Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов"

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ ПРИКАЗ Москва 7 декабря 2020 г. № 500 Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов" Зарегистрирован Минюстом России 22 декабря 2020 г. Регистрационный № 61706 В соответствии с подпунктом 5.2.2.16(1) пункта 5 Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. № 401 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2004, № 32, ст. 3348; 2020, № 27, ст. 4248), приказываю: 1. Утвердить прилагаемые к настоящему приказу Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов". 2. Настоящий приказ вступает в силу с 1 января 2021 г. и действует до 1 января 2027 г. Руководитель А.В.Алешин Утверждены приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов" I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1. Настоящие Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов" (далее - Правила) устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма на химически опасных производственных объектах (далее - ХОПО), на которых в соответствии с подпунктами "б", "д", "е", "ж" пункта 1 приложения 1 к Федеральному закону от 21 июля 1997 г. № 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, № 30, ст. 3588; 2018, № 31, ст. 4860) (далее - Федеральный закон № 116-ФЗ) получаются, используются, перерабатываются, образуются, хранятся, транспортируются, уничтожаются опасные вещества (далее - химически опасные вещества). 2. Правила разработаны с целью выполнения положений пункта 3 статьи 4 Федерального закона № 116-ФЗ в части установления обязательных требований к: деятельности в области промышленной безопасности, в том числе работникам опасных производственных объектов; безопасности технологических процессов на опасных производственных объектах, в том числе порядку действий в случае аварии или инцидента на опасном производственном объекте; обоснованию безопасности опасного производственного объекта. 3. Правила предназначены для применения: а) при разработке технологических процессов, разработке документации, эксплуатации, техническом перевооружении, капитальном ремонте, консервации и ликвидации ХОПО; б) при изготовлении, монтаже, наладке, обслуживании, диагностировании и ремонте технических устройств, применяемых на ХОПО; в) при проведении экспертизы промышленной безопасности: документации на консервацию, ликвидацию ХОПО; документации на техническое перевооружение ХОПО в случае, если указанная документация не входит в состав проектной документации такого объекта, подлежащей экспертизе в соответствии с законодательством о градостроительной деятельности; технических устройств, зданий и сооружений, деклараций промышленной безопасности, применяемых на ХОПО; обоснования безопасности ХОПО, а также изменений, вносимых в обоснование безопасности ХОПО. 4. Правила устанавливают требования промышленной безопасности к организациям, осуществляющим свою деятельность в области промышленной безопасности. 5. В целях приведения ХОПО в соответствие с требованиями Правил организация, эксплуатирующая ХОПО, после вступления Правил в силу должна однократно провести комплексное обследование фактического состояния ХОПО, при выявлении отклонений разработать комплекс компенсационных мер по дальнейшей безопасной эксплуатации таких объектов, организовать внесение изменений в проектную документацию, документацию на техническое перевооружение, консервацию и ликвидацию ХОПО или ее разработку вновь. 6. Требования взрывопожаробезопасности для ХОПО применяют в соответствии с федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности, устанавливающими общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных производств и объектов. При производстве сварочных работ и резке металлов должны быть соблюдены требования Федерального закона от 22 июля 2008 г. № 123-ФЗ "Технический регламент о требованиях пожарной безопасности" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2008, № 30, ст. 3579; 2018, № 53 (часть I), ст. 8464) (далее - Федеральный закон № 123-ФЗ), федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих требования к производству сварочных работ, правилам безопасного ведения газоопасных, огневых и ремонтных работ на опасных производственных объектах. II. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОБЕСПЕЧЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 7. Технологические процессы (производственные процессы, при осуществлении которых изменяют химический состав перерабатываемого продукта с целью получения вещества с другими свойствами, процессы хранения и слива-налива химически опасных веществ) следует разрабатывать на основании исходных данных на разработку документации ХОПО с учетом количества химически опасных веществ, предусмотренных пунктом 1 приложения 1 к Федеральному закону № 116-ФЗ , которые одновременно находятся или могут находиться на ХОПО, в соответствии с таблицами 1 и 2 приложения 2 к Федеральному закону № 116-ФЗ , а также анализа опасностей, возникающих при ведении процесса, условий возникновения и развития возможных аварийных ситуаций. 8. В проектной документации, документации на техническое перевооружение, консервацию и ликвидацию ОПО (далее - проект) каждого технологического процесса ХОПО, включая процессы хранения и слива-налива химически опасных веществ, должны быть определены критические значения параметров или их совокупность для участвующих в процессе химически опасных веществ. Допустимый диапазон изменения параметров устанавливают с учетом характеристик технологического процесса. Технические характеристики системы управления и противоаварийной защиты (ПАЗ) должны соответствовать скорости изменения значений параметров процесса в требуемом диапазоне (класс точности средств измерений, инерционность систем измерения, диапазон измерения). Регламентированные значения параметров по ведению технологического процесса устанавливают в исходных данных на разработку документации ХОПО и указывают в технологических регламентах как оптимальные нормы ведения технологического режима (далее - регламентированные параметры процесса). 9. Способы и средства, исключающие выход параметров за установленные пределы, устанавливают в исходных данных на разработку документации ХОПО и указывают в технологическом регламенте. Исходные данные на разработку документации на ХОПО разрабатывают научно-исследовательские организации или организации, специализирующиеся в соответствующей области. 10. Условия химической безопасности проведения отдельного технологического процесса или его стадий обеспечивают: рациональным подбором взаимодействующих компонентов исходя из условия максимального снижения или исключения образования химически опасных смесей или продуктов; выбором рациональных режимов дозирования компонентов, предотвращением возможности отклонения их соотношений от регламентированных значений и образования химически опасных концентраций в системе; введением в технологическую среду исходя из физико-химических условий процесса дополнительных веществ: инертных разбавителей-флегматизаторов, веществ, приводящих к образованию инертных разбавителей или препятствующих образованию химически опасных смесей; рациональным выбором гидродинамических характеристик процесса (способов и режима перемещения среды и смешения компонентов, напора и скорости потока) и теплообменных характеристик (теплового напора, коэффициента теплопередачи, поверхности теплообмена), а также геометрических параметров аппаратов; применением компонентов в фазовом состоянии, затрудняющем или исключающем образование химически опасной смеси; выбором значений параметров состояния технологической среды (состава, давления, температуры), снижающих ее химическую опасность; надежным энергообеспечением (устанавливают в исходных данных). 11. Химико-технологические системы (совокупность технических устройств и материальных, тепловых, энергетических потоков (связей) между ними, функционирующая как единое целое и предназначенная для переработки исходных веществ в продукты), включая оборудование стадий хранения и слива-налива исходных веществ и продуктов, необходимо оснащать средствами контроля за параметрами, определяющими химическую опасность процесса, с регистрацией показаний и предаварийной (а при необходимости предупредительной) сигнализацией их значений, а также средствами автоматического регулирования и ПАЗ. Требования к системам контроля, управления, сигнализации и ПАЗ, обеспечивающие безопасность ведения технологических процессов ХОПО, определены главой VI Правил. 12. Для химически опасных технологических процессов, включая процессы хранения и слива-налива химически опасных веществ, следует предусматривать системы ПАЗ, предупреждающие возникновение аварии при отклонении от предусмотренных технологическим регламентом предельно допустимых значений параметров процесса во всех режимах работы и обеспечивающие безопасную остановку или перевод процесса в безопасное состояние по заданной программе. 13. Системы ПАЗ включаются в общую автоматизированную систему управления технологическим процессом (далее - АСУТП). Формирование сигналов для ее срабатывания должно базироваться на регламентированных предельно допустимых значениях параметров, определяемых свойствами обращающихся веществ и характерными особенностями технологического процесса. 14. Энергетическая устойчивость химико-технологической системы ХОПО обеспечивается выбором рациональной схемы энергоснабжения, количеством источников электропитания (основных и резервных), их надежностью и должна обеспечивать безаварийный останов технологического процесса ХОПО при возникновении сбоев или аварий в системе энергоснабжения. Параметры, характеризующие энергоустойчивость технологического процесса, средства и методы обеспечения этой устойчивости определяют при разработке документации на ХОПО и устанавливаются в технологическом регламенте. Средства обеспечения энергоустойчивости химико-технологической системы должны обеспечить способность функционирования средств ПАЗ в течение времени, достаточного для исключения опасной ситуации. 15. Химико-технологические системы, в которых обращаются токсичные продукты (газообразные, жидкие, твердые), должны быть герметичными и исключать создание опасных концентраций этих веществ в окружающей среде во всех режимах и стадиях работы. 16. Для ХОПО, связанных с получением, использованием, хранением, транспортированием, уничтожением химически опасных веществ, должны предусматриваться меры и средства, максимально снижающие попадание химически опасных веществ в атмосферу производственного помещения (рабочей зоны), а также контроль содержания химически опасных веществ в воздухе. 17. Для максимального снижения выбросов в окружающую среду химически опасных веществ ХОПО при аварийной разгерметизации химико-технологической системы необходимо предусматривать следующие меры: на объектах I и II классов опасности - установка автоматических быстродействующих запорных и (или) отсекающих устройств со временем срабатывания не более 12 с; на объектах III класса опасности - установка запорных и (или) отсекающих устройств с дистанционным управлением и временем срабатывания не более 120 с; на объектах IV класса опасности - установка запорных устройств с ручным приводом, при этом следует предусматривать минимальное время приведения их в действие за счет рационального размещения (максимально допустимого приближения к рабочему месту оператора), но не более 300 с. При этом должны быть обеспечены условия безопасного отсечения потоков и исключены гидравлические удары. 18. Для аварийного освобождения химико-технологических систем от обращающихся химически опасных продуктов используют оборудование технологических установок или специальные системы аварийного освобождения. Специальные системы аварийного освобождения должны: находиться в постоянной готовности; исключать образование химически опасных смесей как в самих системах, так и в окружающей атмосфере, а также развитие аварий; обеспечивать минимально возможное время освобождения; оснащаться средствами контроля и управления. Специальные системы аварийного освобождения запрещается использовать для других целей. 19. Вместимость системы аварийного освобождения (специальной или в виде оборудования технологических установок, предназначенного для аварийного освобождения химико-технологических систем) рассчитывают на прием продуктов в количествах, определяемых условиями безопасной остановки технологического процесса. 20. Сбрасываемые химически опасные вещества следует направлять в закрытые системы для дальнейшей утилизации. 21. Не допускается объединение выбросов химически опасных веществ, содержащих вещества, способные при смешивании образовывать более опасные по воздействиям химические соединения. 22. При наличии жидкой фазы в газовом потоке на линиях сброса газов должны предусматриваться устройства, исключающие ее унос. 23. В процессах, в которых при отклонении от заданных технологических режимов возможно попадание химически опасных продуктов в линию подачи инертных сред (гелий, азот и другие среды), на последней устанавливают обратный клапан или иное устройство, исключающее переток химических опасных веществ в линию подачи инертных сред. 24. При наличии в технологическом оборудовании химически опасных веществ или возможности их образования эксплуатирующая организация разрабатывает и принимает необходимые организационно-технические меры, обеспечивающие с учетом технических средств, предусмотренных документацией на ХОПО, защиту персонала от воздействия этих веществ при химическом поражении. 25. Для ХОПО I, II и III классов опасности с учетом химико-технологических особенностей организация разрабатывает и утверждает план мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий (далее - планы мероприятий), в котором предусматривает действия работников по предупреждению аварий, а в случае их возникновения - по локализации и максимальному снижению тяжести последствий, а также технические системы и средства, используемые при этом. 26. Работники организаций, осуществляющих деятельность на ХОПО, должны быть аттестованы в области промышленной безопасности в порядке, установленном постановлением Правительства Российской Федерации от 25 октября 2019 г. № 1365 "О подготовке и об аттестации в области промышленной безопасности, по вопросам безопасности гидротехнических сооружений, безопасности в сфере электроэнергетики" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2019, № 44, ст. 6204). Все работники должны быть обучены правилам использования и способам проверки исправности средств индивидуальной защиты и пройти тренировку по их применению. 27. Организация работ по поддержанию надежного и безопасного уровня эксплуатации и ремонта технологического и вспомогательного оборудования, трубопроводов и арматуры, систем контроля, противоаварийной защиты, средств связи и оповещения, энергообеспечения, а также зданий и сооружений; распределение обязанностей и границ ответственности между техническими службами (технологической, механической, энергетической, контрольно-измерительных приборов и автоматики) за обеспечением требований промышленной безопасности, а также перечень и объем эксплуатационной, ремонтной и другой технической документации должны быть определены внутренними распорядительными документами организации, устанавливающими требования безопасного проведения работ на ХОПО, с учетом требований пункта 90 Правил. 28. В производствах, имеющих в своем составе ХОПО, в проекте разрабатываются меры по предотвращению проникновения на опасный производственный объект посторонних лиц. III. ТРЕБОВАНИЯ К ВЕДЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 29. Ведение технологических процессов осуществляют в соответствии в соответствии с технологическими регламентами, утвержденными организацией, эксплуатирующей ХОПО. Технологический регламент - основной технический документ, определяющий оптимальный технологический режим, порядок проведения операций технологического процесса, обеспечивающий выпуск продукции требуемого качества, безопасные условия эксплуатации производства. Технологический регламент разрабатывают на основании документации на ХОПО. Внесение изменений в технологическую схему, аппаратурное оформление, в системы контроля, связи, оповещения и ПАЗ осуществляется после внесения изменений в проектную документацию, документацию на техническое перевооружение, консервацию и ликвидацию ХОПО. Внесенные изменения не должны отрицательно влиять на работоспособность и безопасность всей технологической системы в целом. 30. Технологический регламент следует разрабатывать для технологического процесса производства видов продуктов (или полупродуктов) заданного качества. Полупродуктом следует считать вещество, полученное на одной или нескольких технологических стадиях производства и являющееся сырьем для последующих технологических стадий. 31. В зависимости от степени освоенности производств и целей осуществляемых работ предусматривают типы технологических регламентов: постоянные, временные (пусковые), разовые (опытные), лабораторные (пусковые записки, производственные методики). Основные требования к технологическим регламентам приведены в Главе IV Правил. 32. Организации при разработке технологических регламентов учитывают особенности и специфику ХОПО, предусмотренные проектной и (или) распорядительной документацией эксплуатирующей организации. IV. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ РЕГЛАМЕНТАМ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 33. В технологических регламентах указываются регламентированные значения параметров по ведению технологического процесса, которые устанавливаются в исходных данных на разработку документации опасных производственных объектов. 34. Информация и данные, приводимые в технологических регламентах, могут быть использованы при разработке документации по осуществлению эксплуатирующей организацией производственного контроля, разработке плана мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на опасных производственных объектах, а также деклараций промышленной безопасности. 35. В зависимости от степени освоенности производств и целей осуществляемых работ предусматриваются следующие виды технологических регламентов: постоянные; временные (пусковые); разовые (опытные); лабораторные (пусковые записки, производственные методики). 36. Постоянные технологические регламенты разрабатываются для освоенных химико-технологических производств, обеспечивающих требуемое качество выпускаемой продукции. 37. Временные (пусковые) технологические регламенты разрабатываются для: новых в данной организации производств; действующих химико-технологических производств, в технологию которых внесены принципиальные изменения; производств с новой технологией. 38. Разовые (опытные) технологические регламенты разрабатываются при выпуске товарной продукции на опытных и опытно-промышленных установках (цехах), а также для опытных и опытно-промышленных работ, проводимых на действующих производствах, в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных производств и объектов. 39. Лабораторные регламенты (пусковые записки, производственные методики) разрабатываются для лабораторных, стендовых и модельных установок, не выпускающих товарную продукцию. Допускается наработка товарной продукции объемом до 1000 кг/год по лабораторным регламентам (пусковым запискам, производственным методикам). 40. Систематизация установок по видам и типам приведена в приложении № 1 к Правилам. 41. Все виды технологических регламентов должны разрабатываться с учетом требований Федерального закона от 26 июня 2008 г. № 102-ФЗ "Об обеспечении единства измерений" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2008, № 26, ст. 3021; 2019, № 52 (часть I), ст. 7814). 42. Постоянные, временные и разовые технологические регламенты, связанные с необходимостью обеспечения промышленной безопасности технологических процессов, должны состоять из следующих разделов: общая характеристика производства; характеристика производимой продукции; характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов; описание химико-технологического процесса и схемы; материальный баланс; нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов; контроль производства и управление технологическим процессом; возможные инциденты в работе и способы их ликвидации; безопасная эксплуатация производства; перечень обязательных инструкций; технологические схемы производства; спецификация основного технологического оборудования (технических устройств), включая оборудование природоохранного назначения. 43. Лабораторный регламент (пусковая записка, производственная методика), связанный с необходимостью обеспечения промышленной безопасности технологических процессов, в общем виде должен содержать следующие данные: назначение установки; краткая характеристика сырья, полупродуктов, готового продукта, отходов, сточных вод и выбросов вредных веществ с указанием их токсических, пожаро- и взрывоопасных свойств; описание технологической схемы и расположения аппаратуры; описание схемы контрольно-измерительных приборов и автоматики, блокировок и предохранительных устройств; описание схемы электроснабжения; требования к безопасной эксплуатации; требования к обеспечению экологической безопасности; чертежи технологической схемы. В зависимости от назначения установки допускается сокращение или расширение состава лабораторного регламента (пусковой записки, производственной методики). 44. Раздел "Общая характеристика производства" должен содержать: полное наименование производства; год ввода в эксплуатацию; мощность производства (проектная и достигнутая на момент составления регламента); количество технологических линий (потоков), стадий и их названия; метод производства; организации, выполнявшие проектную документацию; организация, выполнявшая функции генерального проектировщика; организация - разработчик технологической части проектной документации; организация - разработчик технологического процесса; сведения о реконструкции (осуществлялась ли реконструкция производства, в каком году, название проектной документации, какой организацией выполнена проектная документация реконструкции и по разработкам какой организации). 45. В разделе "Характеристика производимой продукции" приводятся: техническое наименование продукта в соответствии с нормативно-технической документацией; наименование национального стандарта, технических условий, стандарта организации, производственной спецификации, в соответствии с требованиями которых выпускается продукция, с перечислением технических требований; основные свойства и качество выпускаемой продукции, физико-химические свойства и константы: внешний вид, плотность, растворимость, температуры застывания или плавления, кипения, упругость паров, вязкость, электропроводность, диэлектрическая постоянная и другие показатели; область применения (основная); сведения о регистрации информационных карт потенциально опасных химических и биологических веществ; сведения о паспортах безопасности веществ (материалов). Все данные по характеристике производимой продукции должны соответствовать данным, принятым в межгосударственных, национальных стандартах, технических условиях, стандартах организации, или данным, приведенным в нормативной документации, с обязательной ссылкой на них. В случае получения нескольких продуктов по одному и тому же регламенту характеристика приводится для каждого полученного продукта. Свойства, характеризующие пожаро-, взрывоопасность и токсичность готового продукта, сырья, полупродуктов и отходов производства, приводятся в разделе "Безопасная эксплуатация производства", на что в соответствующих разделах технологического регламента следует делать ссылку. 46. В раздел технологического регламента "Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов" включаются все виды сырья, материалы, полупродукты и энергоресурсы, используемые в технологическом процессе производства. Все показатели приводятся с допустимыми отклонениями. В составе раздела "Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов" приводятся данные, характеризующие исходное сырье, материалы, полупродукты и энергоресурсы, систематизированные в виде таблицы (таблица № 1). Таблица № 1 Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов Наименование сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсовНациональный стандарт, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья, стандарт организацииПоказатели, обязательные для проверкиРегламенти руемые показатели1234 47. Особо оговариваются специальные требования (при их наличии) к сырью, материалам, полупродуктам и энергоресурсам, используемым в производстве. 48. В разделе технологического регламента "Описание технологического процесса и схемы" приводится сущность процесса с указанием основных и побочных реакций, тепловых эффектов, температур, давления, объемных скоростей, типов катализаторов, рецептур и прочих показателей. 49. Описание технологической схемы производится по стадиям технологического процесса, начиная с поступления и подготовки сырья и заканчивая отгрузкой готового продукта. В описании указываются: технологические параметры процесса (нормы), влияющие на условия взрыво- и (или) химической безопасности, значения которых установлены разработчиком процесса и (или) проектными решениями. Параметры процесса (нормы), влияющие на качество продукции, энергоэффективность процесса, экологические нормативы, приводятся в описании по усмотрению разработчика регламента. Способ группировки параметров (по аппаратам, блокам) устанавливается разработчиком регламента; используемое основное оборудование; системы регулирования, сигнализаций и блокировок технологических параметров, системы противоаварийной защиты; ссылки на чертеж технологической схемы, включенной в состав регламента. В случае, если на подготовку сырья имеется специальный регламент (рецептура), то при описании технологической схемы на него делается ссылка. Названия оборудования, трубопроводов, стадий процесса приводятся в соответствии с названием в паспорте на оборудование или технической документацией и остаются неизменными по всему тексту регламента. 50. В описании процессов разделения химических продуктов (горючих или их смесей с негорючими) необходимо указывать степень разделения сред и меры взрывобезопасности, предотвращающие образование взрывоопасных смесей на всех стадиях процесса. 51. В случае, если в процессах обращаются негорючие жидкости с растворенными в них горючими газами, подлежащие сбросу в канализацию, необходимо указывать меры по выделению из них горючих газов и их остаточное содержание, средства контроля содержания горючих газов и его периодичность. Информацию по указанным мерам следует приводить также в разделах технологического регламента "Контроль производства и управление технологическим процессом", а также "Безопасная эксплуатация производства". 52. Для аппаратов разделения аэрозолей необходимо указывать меры по предотвращению образования отложений твердой фазы на внутренних поверхностях этих аппаратов или безопасные способы и периодичность проведения операций по удалению таких отложений. 53. Если в процессах сушки имеется непосредственный контакт высушиваемого продукта с сушильным агентом, необходимо указывать способы очистки отработанного сушильного агента от пыли высушиваемого продукта и средства контроля очистки, а также периодичность контроля. 54. В описании реакционных процессов, протекающих с возможным образованием промежуточных перекисных соединений, побочных взрывоопасных продуктов осмоления и уплотнения (полимеризации, поликонденсации) и других нестабильных веществ с вероятным их отложением в аппаратуре и трубопроводах, необходимо указать: способы и периодичность контроля за содержанием в исходном сырье примесей, способствующих образованию взрывоопасных веществ; способы и периодичность контроля за наличием в промежуточных продуктах нестабильных соединений; способы и периодичность ввода ингибиторов, исключающих образование в аппаратуре опасных концентраций нестабильных веществ; необходимость непрерывной циркуляции продуктов, сырья в емкостной аппаратуре для предотвращения или снижения возможности отложения твердых взрывоопасных нестабильных продуктов; способы и периодичность вывода обогащенной опасными компонентами реакционной массы из аппаратуры; режим и время хранения продуктов, способных полимеризоваться или осмоляться, включая сроки их транспортирования. 55. При применении катализаторов, в том числе металлоорганических, которые при взаимодействии с кислородом воздуха и (или) водой могут самовозгораться и (или) взрываться, необходимо указать меры, исключающие возможность подачи в систему сырья, материалов и инертного газа, содержащих кислород и (или) влагу в количествах, превышающих предельно допустимые значения. Необходимо указать допустимые концентрации кислорода и влаги, способы и периодичность контроля за их содержанием в исходных продуктах с учетом физико-химических свойств применяемых катализаторов. 56. При описании процессов хранения и слива-налива сжиженных газов, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей необходимо указать: порядок выполнения технологических операций по хранению и перемещению горючих жидких веществ, заполнению и опорожнению передвижных и стационарных резервуаров-хранилищ, принципы выбора параметров процесса, значения которых определяют взрывобезопасность выполнения этих операций (давление, скорости перемещения, предельно допустимые максимальные и минимальные уровни, способы снятия вакуума и иные параметры, влияющие на взрывобезопасность); меры, исключающие возможность случайного смешивания продуктов на всех стадиях выполнения операций слива-налива; порядок подготовки емкостей к текущему (очередному) заполнению (освобождение от остатков ранее находившихся в них продуктов, промывка, очистка, обезвреживание емкостей, другие виды подготовительных работ) и проведения работ по переключению (подсоединению) трубопроводов, арматуры; порядок подготовки к заполнению резервуаров-хранилищ после монтажа или ремонта; меры, исключающие возможность взрыва в этом оборудовании (контроль за концентрацией кислорода в оборудовании, а также другие параметры, определяющие взрывоопасность). При описании процедур по настоящему пункту допускается приводить ссылки на соответствующие эксплуатационные документы. 57. В разделе необходимо описать противоаварийные устройства и системы подачи инертных и ингибирующих веществ, а также периодичность контроля их исправности. 58. В разделе необходимо привести характеристику оборудования, используемого для очистки отходящих газов, сбрасываемых сточных вод от загрязняющих вредных веществ, сбора и утилизации отходов производства. 59. При наличии нескольких аналогичных технологических линий описание схемы процесса допускается делать по одной технологической линии, указав на это в начале раздела. 60. В разделе технологического регламента "Материальный баланс" материальный баланс составляется на единицу времени (час), на единицу выпускаемой продукции, на один производственный поток или на мощность производства в целом. 61. Для составления материального баланса приводится схема с указанием всех входящих и выходящих потоков, с нанесением на нее всех основных стадий и переделов, меняющих качественные и количественные показатели технологических потоков. После схемы приводится таблица материального баланса с характеристикой качественных и количественных показателей всех потоков. Для малостадийных производств допускается составление баланса только в виде таблицы. 62. Материальный баланс для новых производств составляется по данным проектной документации. Для действующих - по достигнутым показателям работы производств в последний год перед составлением технологического регламента. Пересматривается материальный баланс в случае включения в технологический процесс или исключения из него дополнительных операций или стадий. 63. Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов следует приводить в виде таблицы (таблица № 2). Таблица № 2 Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов Наименование сырья, материалов, энергоресурсовНормы расхода (кг/т, нм 3 /т и другие)По проектной документацииДостигнутые (на момент составления технологического регламента)Примечание1234 64. В разделе технологического регламента "Контроль производства и управление технологическим процессом" системы контроля, автоматического и дистанционного управления (системы управления), системы оповещения об аварийных ситуациях, связанные с необходимостью обеспечения промышленной безопасности технологических процессов, должны обеспечивать точность поддержания технологических параметров, надежность и безопасность проведения технологических процессов. 65. В разделе приводятся значения уставок систем защиты по опасным параметрам, а также указываются границы критических значений параметров. 66. Данные контроля производства и управления по всем стадиям технологического процесса, обеспечивающего соблюдение нормативных показателей, показателей готовой продукции, а также выбросов в окружающую среду, следует приводить в виде таблицы (таблица № 3). Таблица № 3 Контроль производства и управление технологическим процессом Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора пробКонтролируемый параметрЧастота и способ контроляУставки сигнализации и блокировок1234 Продолжение Таблицы № 3Метод испытания и средство контроляТребуемая точность измерения параметраКто контролирует567 67. Наименования измерительных приборов, устанавливаемых "по месту", включаются в таблицу только при технологической необходимости. 68. Уставки сигнализации и блокировок указываются в графе 4 таблицы № 3: "Уставки сигнализации и блокировок". Для объектов с технологическими блоками всех категорий взрывоопасности в данной графе указываются границы критических значений параметров. 69. Для сложных схем вместо перечня систем блокировок к таблице № 3 может прилагаться блочная структурная схема автоматической системы защиты производства. 70. Наименование средств измерений с указанием диапазонов измерений или шкал приводится в графе 5 таблицы № 3: "Метод испытания и средство контроля". 71. В разделе также необходимо указать способы и средства, исключающие выход параметров за установленные пределы. 72. Необходимо составить перечень параметров стадий процесса, управление которыми в ручном режиме запрещается. 73. Для взрывоопасных технологических процессов необходимо указать системы противоаварийной автоматической защиты, предупреждающие возникновение аварийной ситуации при отклонении от предусмотренных регламентом предельно допустимых значений параметров процесса во всех режимах работы и обеспечивающие безопасную остановку или перевод процесса в безопасное состояние по заданной программе. 74. Средства автоматики, используемые по плану мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на опасных производственных объектах, должны быть определены особо (например, выделением отсекателей на технологических потоках (жирным шрифтом, иным цветом, кругом), а также текстом в правом верхнем углу технологической схемы). 75. Периодичность испытаний запорной регулирующей арматуры, исполнительных механизмов, периодичность проверок приборов и испытаний других технических средств, участвующих в схемах контроля, управления и противоаварийной защиты технологических процессов, должны быть взаимоувязаны. 76. Допускается разделять в отдельные таблицы перечень систем сигнализации и блокировок и (или) перечень аналитического контроля. Требования к разделу технологического регламента "Возможные инциденты в работе и способы их ликвидации" 77. Сведения о возможных инцидентах, причинах и способах их устранения следует указать в виде таблицы (таблица № 4). Таблица № 4 Инциденты в работе и способы их устранения ИнцидентыВозможные причины возникновения инцидентовДействия персонала и способы устранения инцидентов123 В разделе технологического регламента перечисляются основные возможные инциденты в технологическом процессе производства, влияющие на его взрыво- и (или) химическую безопасность, такие как: отклонения от норм технологического режима по давлению, температуре, скорости подачи реагентов и выходу продукции, отключению приборов контроля, местные перегревы, а также отказ или повреждение технических устройств. Указываются возможные причины инцидентов и действия работников по их устранению. Также разработчиком в разделе приводятся данные по граничным значениям отклонений параметров технологического процесса, непосредственно влияющих на качество выпускаемой продукции. Требования к разделу технологического регламента "Безопасная эксплуатация производства" 78. Раздел "Безопасная эксплуатация производства" технологического регламента производства продукции (далее - Раздел) разрабатывается для проектируемых, действующих и реконструируемых производств. 79. Предприятия, организации при разработке технологических регламентов могут при необходимости с учетом особенностей и специфики производств при соблюдении требований, изложенных в пункте 80 Правил, конкретизировать или включать дополнительные требования, обеспечивающие безопасность при ведении технологического процесса. При этом указанные требования не могут быть ниже требований, установленных законодательством Российской Федерации в области промышленной безопасности. 80. В Разделе должны быть указаны технологические данные, необходимые для разработки и осуществления мер по обеспечению безопасности и оптимальных санитарно-гигиенических условий труда работников, в том числе: характеристика опасностей производства; возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации; защита технологических процессов и оборудования от аварий и работающих от травмирования; меры безопасности, которые следует соблюдать при эксплуатации производства. 81. В подразделе "Характеристика опасностей производства" должны быть приведены: данные по характеристике пожароопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства в соответствии с таблицей № 1, приведенной в приложении № 2 к Правилам; сведения о взрывопожарной и пожарной опасностях, санитарной характеристике производственных зданий, помещений, зон и наружных установок в соответствии с таблицей № 2, приведенной в приложении № 2 к Правилам; основные опасности производства, обусловленные особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций, особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации, вызванные нарушениями правил безопасности работниками. 82. В подразделе "Возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации" приводятся сведения о возможных инцидентах и аварийных ситуациях, возникающих при несоблюдении требований ведения технологического процесса, выполнения производственных операций, в процессе эксплуатации оборудования и коммуникаций, которые могут стать причиной пожара, взрыва, травмирования или отравления работающих, загрязнения окружающей среды. Сведения представляются в соответствии с таблицей № 3, приведенной в приложении № 2 к Правилам. В графе 1 таблицы № 3, приведенной в приложении № 2 к Правилам, должны быть указаны приборы контроля, регулирования, защиты, при отказе работы которых необходима аварийная остановка или перевод на другой режим (циркуляцию, ручное управление). Безопасный режим технологического процесса должен быть изложен в разделе "Описание технологического процесса и схемы" технологического регламента. 83. В подразделе "Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих" указываются меры, применяемые для исключения образования в технологических системах взрывоопасных смесей, самопроизвольного термического распада или полимеризации реакционных масс и технологических сред, а также меры по подавлению взрывов и неуправляемых химических реакций в технологическом оборудовании, тушению пожаров и ограничению зон развития аварийных ситуаций. В соответствии с таблицей № 4, приведенной в приложении № 2 к Правилам, в данном подразделе перечисляются блокировки, средства регулирования, сигнализации, устройства для экстренной (аварийной) остановки оборудования, предохранительные, сбросные, отсекающие клапаны, с обязательным указанием их функционального назначения и производимых действий. 84. Подраздел "Меры безопасности при эксплуатации производства" должен содержать следующие сведения: требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу; меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций; требования к обеспечению взрывобезопасности технологических процессов: принятые границы технологических блоков, значения энергетических показателей и категории взрывоопасности блоков, границы возможных разрушений при взрывах, предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты. Оценку взрывоопасности технологических блоков следует производить в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных производств и объектов; безопасные методы обращения с термополимерами, пирофорными отложениями и продуктами, металлоорганическими и другими твердыми и жидкими химически нестабильными соединениями (перекисные соединения, ацетилениды, нитросоединения различных классов, продукты осмоления, треххлористый азот и другие соединения), способными к разложению со взрывом; способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях; вероятность накапливания зарядов статического электричества, его опасность и способы нейтрализации. Сведения представляются в соответствии с таблицей № 5, приведенной в приложении № 2 к Правилам; описание безопасного метода удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования; меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем, применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов; меры безопасности при складировании и хранении сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, обращении с ними, а также при перевозке (транспортировании) готовой продукции; список средств индивидуальной защиты работающих в соответствии с таблицей № 6 приложения № 2 к Правилам. 85. В организациях, эксплуатирующих опасные производственные объекты I, II и III классов опасности, должны разрабатываться планы мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на опасных производственных объектах в соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 15 сентября 2020 г. № 1437 "Об утверждении Положения о разработке планов мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий на опасных производственных объектах" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2020, № 38, ст. 5904). Требования к разделу технологического регламента "Перечень обязательных инструкций" 86. В разделе приводится перечень инструкций, обязательных для руководства при ведении технологического процесса и обеспечении безопасности, включающий: пусковые инструкции (при пуске новых производств); общепроизводственные (общецеховые) инструкции; технологические инструкции по промышленной безопасности производств (цехов) или других производственных подразделений, если они имеют существенные отличия от общей характеристики производства (цеха); инструкцию по подготовке оборудования к ремонту и приему оборудования из ремонта; инструкцию по остановке на капитальный ремонт и пуску производства после капитального ремонта; инструкцию по проведению ремонта оборудования; инструкцию по всем рабочим местам в соответствии со штатным расписанием, включая рабочие места сквозных профессий (инструкции для технологического персонала должны включать описание технологического процесса и систем ПАЗ, нормы технологического режима, правила пуска, остановки и других рабочих операций). 87. Перечень инструкций в технологическом регламенте приводится на момент составления технологического регламента. 88. Все обязательные инструкции разрабатываются предприятием на основании утвержденного технологического регламента и типовых инструкций. Требования к разделу технологического регламента "Технологические схемы производства" 89. Технологическая схема производства составляется по одной технологической линии к общему для отделения (цеха, производства) оборудованию. Допускается составление отдельных технологических схем по стадиям (переделам). На технологическую схему наносятся аппараты, коммуникации, система управления и регулирования, точки контроля и регулирования технологических параметров производства, а также сигнализации и блокировок. 90. На технологической схеме должны быть условные обозначения и экспликация с указанием номеров позиций и наименований аппаратов. Требования к разделу технологического регламента "Спецификация основного технологического оборудования (технических устройств), включая оборудование природоохранного назначения" 91. Рекомендуемый образец спецификации на основное технологическое оборудование и технические средства в приложении № 3 к Правилам. Порядок разработки, согласования, утверждения и оформления технологических регламентов 92. Все виды технологических регламентов (постоянные, временные, разовые, лабораторные) разрабатываются организацией, эксплуатирующей химико-технологическое производство, кроме разовых (опытных) регламентов для опытных установок, а также опытных работ, проводимых на действующих производствах, которые должны разрабатываться организацией - разработчиком процесса и согласовываться с организацией, эксплуатирующей химико-технологическое производство. 93. Ответственность за полноту и качество разработки разделов технологического регламента производства продукции и контроль за обеспечением его исполнения возлагается на технологическую службу организации, производства, отделения, установки. 94. Все виды технологических регламентов (постоянные, временные, разовые, лабораторные) утверждает руководитель (или его заместитель) организации, эксплуатирующей химико-технологическое производство, кроме разовых (опытных) регламентов для опытных установок, а также опытных работ, проводимых на действующих производствах, разработанных организацией - разработчиком процесса. 95. Титульные листы различных видов технологических регламентов следует оформлять в соответствии с приложением № 4 к Правилам. По рекомендуемому образцу 1 оформляются постоянные технологические регламенты освоенных производств, обеспечивающих требуемое качество выпускаемой продукции. По рекомендуемому образцу 2 оформляются: первый постоянный технологический регламент, разработанный после временного (пускового); временные (пусковые) технологические регламенты нового в данной организации производства и действующих производств, в технологию которых внесены принципиальные изменения; разовые (опытные) и лабораторные технологические регламенты (пусковые записки, производственные методики) по разработкам центрально-заводских лабораторий и проектно-конструкторских бюро организаций. По рекомендуемому образцу 3 оформляются: технологические регламенты по разработкам своей организации; разовые (опытные) регламенты опытных установок, а также опытных работ, проводимых на действующих производствах;

лабораторные регламенты (пусковые записки, производственные методики) лабораторных, стендовых и модельных установок, создаваемых в организации. 96. Титульный лист всех технологических регламентов подписывается указанными в нем должностными лицами. 97. Рекомендуемый образец листов "Содержание" технологического регламента приведен в приложении № 5 к Правилам. 98. После последнего раздела технологического регламента размещается "Лист подписей постоянного (временного, разового, лабораторного) технологического регламента". "Лист подписей" содержит название и номер регламента, подписи разработчиков регламента. Последним листом регламента является "Лист регистрации изменений и дополнений". 99. Лист подписей технологических регламентов оформляется подписями: главного инженера организации (технического директора, директора по производству); начальника производственно-технического (технического) отдела организации; начальника производства; начальника цеха; начальника отдела технического контроля. 100. Под грифом "согласовано" подписывают: руководитель службы управления системой промышленной безопасности на опасных производственных объектах I и II классов опасности или руководитель службы производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах III и IV классов опасности; заместитель руководителя организации по охране окружающей среды; главный механик и главный энергетик организации; главный метролог организации; начальник центральной лаборатории организации. 101. Количество копий технологических регламентов определяется организацией, эксплуатирующей химико-технологическое производство. 102. Комплектование материалов регламента должно осуществляться в соответствии с последовательностью, изложенную в пунктах 42 и 43 Правил. 103. После согласования, подписания и утверждения подлинника регламента на титульном листе ставится печать организации (организаций), делается необходимое число копий. Подлинник и копии затем сброшюровываются. Концы прошивочных нитей заклеиваются ярлыком, на котором ставятся: количество страниц в документе, фамилия, имя, отчество (при наличии) ответственного за прошивку лица, подпись ответственного лица, печать организации (при наличии). 104. Подлинники утвержденных технологических регламентов хранятся в ответственной службе организации, которая обеспечивает начальников производств, цехов, отделов и других производственных подразделений учтенными копиями. 105. Не допускаются подчистки и поправки в тексте технологического регламента. Исправления вносятся в лист регистрации изменений и дополнений. 106. Текстовый и графический материалы технологических регламентов оформляются в соответствии с требованиями единой системы конструкторской документации. Сроки действия технологических регламентов 107. Срок действия постоянного технологического регламента устанавливается не более 10 лет. Утверждение, переиздание, отмена и продление действия технологического регламента оформляется приказом руководителя организации. 108. Для всех временных технологических регламентов сроки устанавливаются в соответствии с установленными планами норм освоения производств и с учетом времени, необходимого для составления постоянного технологического регламента. При сроке освоения производства менее года допускается устанавливать срок действия временного (пускового) технологического регламента до одного года. При отсутствии установленных планами норм освоения производства срок действия временного технологического регламента определяется лицом, его утверждающим. По окончании срока действия временного технологического регламента должен быть утвержден постоянный технологический регламент. 109. Если к концу срока действия временного технологического регламента производство не достигло проектных технико-экономических показателей или в технологию производства организацией-разработчиком были внесены уточнения, связанные с изменением мощности, объемов расхода сырья, улучшением качества продукции, безопасностью процесса, то срок действия временного технологического регламента должен быть продлен или составлен временный технологический регламент на новый срок. Срок продления действия временного технологического регламента устанавливается и оформляется приказом руководителя организации. 110. Для разовых (опытных) технологических регламентов сроки их действия устанавливаются в соответствии со сроками проведения опытных работ или сроками выпуска определенного объема продукции. 111. Для разовых (опытных) технологических регламентов, в соответствии с которыми проводится наработка опытной продукции в течение нескольких лет, срок действия технологического регламента устанавливается не более 5 лет. 112. Срок действия лабораторного технологического регламента (пусковой записки, производственной методики) устанавливается лицом, утверждающим технологический регламент. 113. Срок действия технологического регламента исчисляется со дня его утверждения. 114. Запрещается выпуск продукции и проведение опытных работ по неутвержденным технологическим регламентам или технологическим регламентам, срок действия которых истек. 115. В случае, если технологический регламент не обеспечивает надлежащего качества продукции, требований охраны окружающей среды и других обязательных требований или имеются значительные изменения и дополнения, сильно затрудняющие пользование регламентом, руководителем организации должно быть принято решение о его досрочной отмене, переработке или переиздании. Порядок разработки, согласования, утверждения и оформления изменений и дополнений, вносимых в действующие технологические регламенты 116. В технологические регламенты допускается вносить изменения и дополнения. 117. Внесенные изменения не должны отрицательно влиять на работоспособность и безопасность всей технологической системы в целом. 118. Разработка, согласование и утверждение изменений и дополнений в технологические регламенты выполняются в порядке, установленном для разработки, согласования и внесения изменений и дополнений в технологические регламенты. 119. Порядок оформления изменений и дополнений приведен в приложении № 6 к Правилам. Рекомендуемый образец листа регистрации изменений и дополнений приведен в приложении № 7 к Правилам. 120. Все утвержденные изменения подлежат регистрации в "Листе регистрации изменений и дополнений" лицом, ответственным за нормативную и техническую документацию структурного подразделения, где хранятся подлинник или копии. На титульном листе технологического регламента, в который были внесены изменения (дополнения), ниже названия регламента ответственный делает надпись "С изменением и дополнением № ____", указывая номера и даты приказа о введении в действие изменения (дополнения) и заверяя ее своей подписью. На листах технологического регламента в тексте рядом с измененными (дополненными) пунктами ставится знак "*изм. 1" (первое изменение), "*изм. 2" (второе изменение) и так далее без указания даты утверждения изменения и проставления подписи. 121. Допускается вести "Накопительные ведомости" в соответствии с приложением № 8 к Правилам, в которые с целью оперативного внедрения технологических мероприятий вносятся изменения, не связанные с вопросами промышленной безопасности, с целью их накопления и последующей переработки в виде изменений. 122. Последний лист с подписями должностных лиц заполняется по форме, установленной Правилами. 123. При внесении изменений в обвязку аппаратов к тексту об изменениях прикладываются схемы новой обвязки. Часть схемы с изменениями должна содержать информацию о названии технологической схемы, ее номер, номера и даты утверждения изменения, подписи разработчика изменения в схеме и руководителя организации, утверждающего изменение в технологический регламент. 124. Изменения и дополнения в технологический регламент вводятся в действие приказом или другим документом, утвержденным руководителем организации. V. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К АППАРАТУРНОМУ ОФОРМЛЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 125. Выбор оборудования ХОПО следует осуществлять в соответствии с технологическими исходными данными на разработку документации ХОПО, требованиями нормативных правовых актов законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности и Правил. 126. Для технологического оборудования, машин и трубопроводной арматуры устанавливают назначенный срок службы с учетом конкретных условий эксплуатации. Данные о сроке службы должна указывать организация-изготовитель в паспортах оборудования, машин и трубопроводной арматуры. Для технологических трубопроводов разработчик документации на ХОПО устанавливает назначенный срок службы, что должно быть отражено в документации и внесено в паспорта трубопроводов. Обслуживание, эксплуатация, ревизия (освидетельствование) трубопроводов, запорной арматуры и предохранительных клапанов осуществляются в соответствии с проектом. Порядок и периодичность ревизии (освидетельствования) трубопроводов, запорной арматуры и предохранительных клапанов указываются в технической документации изготовителем. Продление срока безопасной эксплуатации технологического оборудования, машин, трубопроводов и трубопроводной арматуры, выработавших назначенный срок службы, осуществляют в порядке, установленном требованиями в области промышленной безопасности. 127. Машины и оборудование, сосуды и другие составляющие объектов ХОПО, на которые распространяется действие технических регламентов, должны соответствовать требованиям данных технических регламентов. 128. Монтаж технологического оборудования и трубопроводов должен производиться в соответствии с требованиями нормативных правовых актов в области промышленной безопасности, технических регламентов, а также проектной и рабочей документации, инструкций по монтажу и эксплуатации оборудования. Оборудование и трубопроводы, материалы и комплектующие изделия не могут быть допущены к монтажу при отсутствии документов, подтверждающих качество их изготовления и соответствие требованиям технических регламентов и нормативных технических документов. 129. В паспортах оборудования, машин, трубопроводной арматуры, средств защиты и приборной техники необходимо указывать показатели надежности, предусмотренные техническими регламентами и другими нормативными документами. 130. На ХОПО объем неразрушающего контроля сварных соединений технологических трубопроводов, транспортирующих токсичные и высокотоксичные вещества, должен составлять не менее 100 процентов длины сварного шва каждого сварного соединения. Выбор методов неразрушающего контроля и объем контроля других категорий трубопроводов, достаточные для обеспечения их безопасной эксплуатации, должны быть определены документацией на ХОПО и нормативной документацией в области промышленной безопасности. 131. Толщину стенок трубопроводов следует определять методом неразрушающего контроля. Допускается определение толщины стенок иными способами в местах, где применение неразрушающего контроля затруднено или невозможно. 132. Химико-технологические системы должны быть герметичными. 133. Для проведения периодических, установленных регламентом работ по очистке технологического оборудования предусматривают средства гидравлической, механической или химической чистки, исключающие пребывание людей внутри оборудования в период проведения работ. 134. Аппараты с химически опасными веществами должны быть оборудованы устройствами для продувки и подключения линий воды, пара, инертного газа, предусмотренными при разработке документации данного вида оборудования. 135. Размещение технологического оборудования, трубопроводной арматуры в производственных зданиях и на открытых площадках должно обеспечивать удобство и безопасность их эксплуатации, возможность проведения ремонтных работ и принятия оперативных мер по предотвращению аварийных ситуаций или локализации аварий. 136. Размещение технологического оборудования и трубопроводов должно обеспечивать безопасность при выполнении работ по обслуживанию, ремонту и замене аппаратуры и ее элементов. 137. Размещение технологического оборудования и трубопроводов в помещениях, на наружных установках, а также трубопроводов на эстакадах следует осуществлять с учетом возможности проведения визуального контроля за их состоянием, выполнения работ по обслуживанию, техническому диагностированию, ремонту и замене. 138. Оборудование ХОПО I и II классов опасности, выведенное из действующей химико-технологической системы, должно быть демонтировано, если оно расположено в одном помещении с химико-технологическими системами, в которых получаются, используются, перерабатываются, образуются химически опасные вещества. Во всех остальных случаях оно должно быть изолировано от действующих химико-технологических систем. 139. При эксплуатации на ХОПО технологического оборудования и трубопроводов, в которых обращаются коррозионно-активные вещества, необходимо предусматривать методы их защиты с учетом скорости коррозионного износа применяемых конструкционных материалов в соответствии с рекомендациями научно-исследовательских организаций, специализирующихся в области антикоррозионной защиты. 140. Технологическое оборудование и трубопроводы, контактирующие с коррозионно-активными веществами, должны быть изготовлены из материалов, устойчивых в рабочих средах, в соответствии с указаниями предприятий-изготовителей или в соответствии с рекомендациями научно-исследовательских организаций, специализирующихся в области антикоррозионной защиты. В случаях защиты оборудования и трубопроводов коррозионностойкими неметаллическими покрытиями их применение должно быть обосновано. Допускается использовать оборудование и трубопроводы из коррозионностойких неметаллических, в том числе полимерных и композиционных, материалов (стекло, фарфор, фторопласт, полиэтилен, поливинилхлорид, хлорированный поливинилхлорид, полипропилен, акрилонитрилбутадиенстирол) при соответствующем обосновании, подтвержденном результатами исследований, и разработке мер безопасности. 141. Порядок контроля за степенью коррозионного износа оборудования и трубопроводов с использованием методов неразрушающего контроля, способы, периодичность и места проведения контрольных замеров должны быть определены в эксплуатационной документации организации-изготовителя с учетом конкретных условий эксплуатации (для новых технологических процессов - по результатам специальных исследований). 142. При выборе насосов и компрессоров для ХОПО следует учитывать технические требования к безопасности оборудования для работы в химически опасных средах и Правил. Насосы и компрессоры, используемые для перемещения химически опасных веществ, по надежности и конструктивным особенностям выбирают с учетом критических параметров технологического процесса и физико-химических свойств перемещаемых продуктов. При этом количество насосов и компрессоров определяют исходя из условия обеспечения непрерывности технологического процесса, в обоснованных случаях (подтвержденных расчетом обеспечения надежности) предусматривают их резервирование. При выборе насосов и компрессоров для ХОПО следует учитывать технические требования к безопасности оборудования для работы в химически опасных средах и Правил. 143. Порядок срабатывания систем блокировок насосов и компрессоров должен быть определен программой (алгоритмом) срабатывания системы ПАЗ технологической установки. 144. Запорная отсечная арматура, устанавливаемая на нагнетательном и всасывающем трубопроводах насоса или компрессора, должна быть к нему максимально приближена и находиться в зоне, удобной для обслуживания. 145. На нагнетательном трубопроводе должен быть установлен обратный клапан, если нет другого устройства, предотвращающего перемещение транспортируемых веществ обратным ходом. 146. Не допускается эксплуатация компрессорных установок при отсутствии или неисправном состоянии средств автоматизации, контроля и системы блокировок. 147. За уровнем вибрации должен быть установлен периодический или постоянный приборный контроль в объеме, установленном изготовителем оборудования. 148. Изготовление, монтаж и эксплуатация трубопроводов и арматуры для химически опасных веществ следует осуществлять с учетом физико-химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред, а также технических требований к безопасности трубопроводов и арматуры для работы в химически опасных средах и Правил. 149. Прокладка трубопроводов должна обеспечивать наименьшую протяженность коммуникаций, исключать провисания и образование застойных зон. 150. При прокладке трубопроводов через строительные конструкции зданий и другие препятствия должны приниматься меры, исключающие возможность передачи дополнительных нагрузок на трубы. При прокладке трубопроводов для транспортирования химически опасных веществ по эстакадам должны быть обеспечены удобство обслуживания и защита от механических повреждений. 151. Трубопроводы не должны иметь фланцевых или других разъемных соединений. Фланцевые соединения могут быть допущены только в местах установки арматуры или подсоединения трубопроводов к аппаратам, а также на тех участках, где по условиям технологии требуется периодическая разборка для проведения чистки и ремонта трубопроводов. 152. Фланцевые соединения размещают в местах, открытых и доступных для визуального наблюдения, обслуживания, разборки, ремонта и монтажа. Не допускается располагать фланцевые соединения трубопроводов с химически опасными веществами над местами, предназначенными для прохода людей, и рабочими площадками. Материал фланцев, конструкцию уплотнения принимают в соответствии с нормативными техническими документами на технологические трубопроводы с учетом условий эксплуатации. При выборе фланцевых соединений трубопроводов, предназначенных для транспортирования веществ в условиях, не указанных в этих документах, материал фланцев и конструкцию уплотнения принимают с учетом решений научно-исследовательских организаций. 153. В химико-технологических системах для предупреждения аварий, предотвращения их развития необходимо применять противоаварийные устройства: запорную и запорно-регулирующую арматуру, клапаны, отсекающие и другие отключающие устройства, предохранительные устройства от превышения давления. 154. Выбор методов и средств системы защиты, разработка последовательности срабатывания элементов защиты, локализация и предотвращение развития аварий должны быть определены в документации на ХОПО по результатам анализа химических (токсических) опасностей технологического процесса и отражены в технологическом регламенте. При разработке документации управляемого программным обеспечением оборудования необходимо учитывать риски, связанные с ошибками в программе. 155. Противоаварийные устройства, предназначенные для подачи в технологическую аппаратуру ингибирующих и инертных веществ, должны обеспечивать заданные параметры по производительности и быстродействию при аварийных режимах и исключать возможность выброса опасных веществ в атмосферу. 156. При срабатывании средств защиты, устанавливаемых на оборудовании, должна быть предотвращена возможность травмирования обслуживающих работников, выброса химически опасных продуктов в рабочую зону. 157. Технические устройства ХОПО должны проходить испытания и приемку, ввод в эксплуатацию, применение по назначению, техническое обслуживание, все виды ремонта, периодическое диагностирование, транспортирование, упаковку, консервацию и условия хранения в соответствии с требованиями Правил и обеспечивать при аварийных режимах заданные параметры. 158. При выборе, расчете и эксплуатации средств защиты аппаратов и коммуникаций от превышения давления следует учитывать технические требования к безопасности оборудования для работы в химических средах. 159. Не допускается эксплуатация химико-технологических систем с неисправными или отключенными противоаварийными устройствами и системами подачи инертных и ингибирующих веществ. Состояние средств противоаварийной защиты, систем подачи инертных и ингибирующих веществ следует периодически контролировать. Периодичность и методы контроля устанавливают в технологическом регламенте. 160. В целях устранения опасности для жизни, вреда для здоровья людей, опасности возникновения аварий оборудование, входящее в ХОПО, должно иметь опознавательную разметку в случае, если это предусмотрено проектом. 161. Трубопроводы должны иметь опознавательную окраску, предупреждающие знаки и маркировочные щитки в соответствии с требованиями нормативно-технических документов и (или) указанные в технологической (проектной) документации. VI. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМАМ КОНТРОЛЯ, УПРАВЛЕНИЯ, СИГНАЛИЗАЦИИ, ПРОТИВОАВАРИЙНОЙ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЗАЩИТЫ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИМ ВЕДЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 162. Системы контроля, автоматического и дистанционного управления и регулирования технологическими процессами (далее - системы управления), сигнализации и системы ПАЗ, а также системы связи и оповещения об аварийных ситуациях (далее - системы СиО), в том числе поставляемые комплектно с оборудованием, должны отвечать требованиям Правил, действующей нормативно-технической документации, документации на ХОПО. 163. Системы управления и ПАЗ должны проходить комплексное опробование (доведение параметров настройки программно-технических средств, каналов связи и прикладного программного обеспечения до значений (состояния), при которых система ПАЗ может быть использована в эксплуатации). 164. Световую и звуковую сигнализацию о загазованности воздушной среды ХОПО необходимо предусматривать: у входных дверей - снаружи, для предупреждения персонала об опасности, внутри помещения - в рабочих зонах. 165. Размещение систем управления и ПАЗ, а также системы СиО осуществляют в местах, удобных и безопасных для обслуживания, исключающих вибрацию, количественные характеристики которой превышают допустимые значения показателей вибрации для используемых технических средств, загрязнения веществами, обращающимися в технологическом процессе, механические и другие вредные воздействия, влияющие на точность, надежность и быстродействие систем. При этом необходимо предусматривать меры и средства демонтажа систем и их элементов без разгерметизации оборудования и трубопроводов. 166. ХОПО I и II классов опасности должны быть оснащены автоматическими и (или) автоматизированными системами управления, построенными на базе программно-технических комплексов с использованием микропроцессорной техники. 167. АСУТП на базе средств вычислительной техники должна соответствовать требованиям документации на ХОПО. 168. Системы ПАЗ должны обеспечивать защиту персонала, технологического оборудования и окружающей среды в случае возникновения на управляемом объекте нештатной ситуации, развитие которой может привести к аварии. 169. Нарушение работы системы управления не должно влиять на работу системы ПАЗ. 170. Система ПАЗ выполняет следующие функции: автоматическое обнаружение потенциально опасных изменений состояния технологического объекта или системы его автоматизации; автоматическое измерение технологических переменных, важных для безопасного ведения технологического процесса (например, измерение переменных, значения которых характеризуют близость объекта к границам режима безопасного ведения процесса); автоматическая диагностика отказов, возникающих в системе ПАЗ и (или) в используемых ею средствах технического и программного обеспечения; автоматическая предаварийная сигнализация, информирующая оператора технологического процесса о потенциально опасных изменениях, происшедших в объекте или в системе ПАЗ; автоматическая защита от несанкционированного доступа к параметрам настройки и (или) выбора режима работы системы ПАЗ. 171. Системы ПАЗ для ХОПО I и II классов опасности должны строиться на базе контроллеров, способных функционировать по отказобезопасной структуре. При отказе в работе ПАЗ защищаемый технологический процесс должен автоматически переводиться в безопасное состояние. 172. Методы и средства ПАЗ выбирают на основе анализа опасностей, возникающих при эксплуатации технологических объектов, условий возникновения и развития возможных аварийных ситуаций, особенностей технологических процессов и аппаратурного оформления. Рациональный выбор средств для систем ПАЗ осуществляют с учетом их надежности, быстродействия в соответствии с их техническими характеристиками. 173. Для ХОПО I и II классов опасности системы ПАЗ должны использовать собственные датчики. Датчики систем управления могут быть использованы для ПАЗ объекта как дополнительные средства. 174. Для ХОПО I и II классов системы ПАЗ должны использовать собственные исполнительные механизмы. Исполнительные механизмы систем управления могут быть использованы для ПАЗ объектов как дополнительные средства. 175. Контроль за текущими показателями параметров, определяющими химическую опасность технологических процессов ХОПО I и II классов опасности, осуществляется не менее чем от двух независимых датчиков с раздельными точками отбора. Перечень контролируемых параметров, определяющих химическую опасность процесса в каждом конкретном случае, составляет разработчик процесса и указывает в исходных данных на разработку документации ХОПО. 176. В системах ПАЗ не допускается применение многоточечных приборов контроля параметров, определяющих химическую опасность технологических процесса. 177. Разработка документации на системы ПАЗ и выбор ее элементов осуществляют исходя из условий обеспечения работы системы в процессе эксплуатации, обслуживания и ремонта в течение всего жизненного цикла защищаемого объекта. 178. Время срабатывания системы защиты должно быть таким, чтобы исключалось опасное развитие возможной аварии. 179. К выполнению управляющих функций систем ПАЗ предъявляют следующие требования: команды управления, сформированные алгоритмами защит (блокировок), должны иметь приоритет по отношению к любым другим командам управления технологическим оборудованием, в том числе к командам, формируемым оперативным персоналом АСУТП (если иное не оговорено в техническом задании на ее создание); срабатывание одной системы ПАЗ не должно приводить к созданию на объекте ситуации, требующей срабатывания другой такой системы; в алгоритмах срабатывания защит следует предусматривать возможность включения блокировки команд управления оборудованием, технологически связанным с аппаратом, агрегатом или иным оборудованием, вызвавшим такое срабатывание; системы ПАЗ должны реализоваться на принципах приоритетности защиты технологических процессов комплектно, с одновременной защитой отдельных единиц оборудования. 180. В системах ПАЗ и управления технологическими процессами ХОПО должно быть исключено их срабатывание от кратковременных сигналов нарушения нормального хода технологического процесса, в том числе и в случае переключений на резервный или аварийный источник электропитания. 181. В документации на ХОПО, технологических регламентах и перечнях систем ПАЗ ХОПО I и II классов опасности наряду с уставками защиты по химически опасным параметрам должны быть указаны границы критических значений параметров. 182. Значения уставок систем защиты определяют с учетом погрешностей срабатывания средств измерений (задействованных в составе сигнальных устройств), быстродействия системы, возможной скорости изменения параметров. При этом время срабатывания систем защиты должно быть меньше времени, необходимого для перехода параметра от предупредительного до предельно допустимого значения. Конкретные значения уставок приводят в документации на ХОПО и технологическом регламенте. 183. Для ХОПО предусматривают предаварийную сигнализацию по предупредительным значениям параметров, определяющих химическую опасность объектов. 184. В случае отключения электроэнергии или прекращения подачи сжатого воздуха для питания систем контроля и управления системы ПАЗ должны обеспечивать перевод технологического объекта в безопасное состояние. Необходимо исключить возможность произвольных переключений в этих системах при восстановлении питания. Возврат технологического объекта в рабочее состояние после срабатывания системы ПАЗ выполняет обслуживающий персонал по инструкции. 185. Исполнительные механизмы систем ПАЗ, кроме указателей крайних положений непосредственно на этих механизмах, должны иметь устройства, позволяющие выполнять индикацию крайних положений в помещении управления. 186. Надежность систем ПАЗ должна быть обеспечена аппаратурным резервированием различных типов (дублирование, троирование), временной и функциональной избыточностью и наличием систем диагностики с индикацией рабочего состояния и самодиагностики с сопоставлением значений технологических связанных параметров. Достаточность резервирования и его тип обосновывает разработчик документации на ХОПО. 187. Показатели надежности систем ПАЗ устанавливают и проверяют не менее чем для двух типов отказов данных систем: отказы типа "несрабатывание" и отказы типа "ложное срабатывание". 188. Технические решения по обеспечению надежности контроля параметров, имеющих критические значения, на объектах ХОПО III и IV классов опасности обосновываются разработчиком документации на ХОПО. 189. Все программные средства вычислительной техники, предназначенные для применения в составе любой системы ПАЗ, подлежат обязательной проверке на соответствие требованиям, указанным в техническом задании, которую проводит их изготовитель или поставщик по программе, согласованной с заказчиком системы ПАЗ. 190. Для контроля загазованности по предельно допустимой концентрации (ПДК) в производственных помещениях, рабочей зоне открытых наружных установок ХОПО должны быть предусмотрены средства автоматического непрерывного газового контроля и анализа с сигнализацией, срабатывающей при достижении предельно допустимых величин и с выдачей сигналов в систему ПАЗ. При этом все случаи загазованности должны регистрироваться приборами с автоматической записью и документироваться. 191. Места установки и количество датчиков или пробоотборных устройств анализаторов следует определять в документации на ХОПО с учетом требований нормативных технических документов по размещению датчиков контроля загазованности. 192. Организация и порядок оповещения производственного персонала и гражданского населения об аварии на ХОПО, ответственность за поддержание в состоянии готовности технических средств и соответствующих служб по ликвидации угрозы химического поражения должны быть определены планами мероприятий. 193. Не допускается ведение технологических процессов и работа оборудования с неисправными или отключенными системами контроля, управления, сигнализации и ПАЗ. 194. Не допускается применение контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации, не аттестованных в установленном порядке, а также с истекшим сроком поверки. VII. ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРООБЕСПЕЧЕНИЮ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 195. Устройство, монтаж, обслуживание и ремонт электроустановок должны соответствовать требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. 196. Электроснабжение ХОПО должно осуществляться по I или II категории надежности. При этом должна быть обеспечена возможность безаварийного перевода технологического процесса в безопасное состояние во всех режимах функционирования производства, в том числе при одновременном прекращении подачи электроэнергии от двух независимых взаиморезервирующих источников питания. 197. Линии электроснабжения от внешних источников независимо от класса напряжения, питающие потребителей особой группы I категории надежности электроснабжения, не оборудуют устройствами автоматической частотной разгрузки. 198. Прокладка кабелей по территории предприятий и установок может быть выполнена открыто: по эстакадам, в галереях и на кабельных конструкциях технологических эстакад. Размещать кабельные сооружения на технологических эстакадах следует с учетом обеспечения возможности проведения монтажа и демонтажа трубопроводов в соответствии с требованиями обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. Разрешается также прокладка кабелей в каналах, засыпанных песком, и траншеях. Кабели, прокладываемые по территории технологических установок и производств, должны иметь изоляцию и оболочку из материалов, не распространяющих горение. 199. Электроосвещение наружных технологических установок должно иметь дистанционное включение из операторной и местное по зонам обслуживания. 200. При проведении ремонтных работ в условиях стесненности, возможной загазованности, в том числе внутри технологических аппаратов, освещение должно быть обеспечено с помощью переносных взрывозащищенных аккумуляторных светильников в исполнении, соответствующем среде, или переносных электросветильников во взрывобезопасном исполнении, отвечающих требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. 201. Электроснабжение аварийного освещения рабочих мест должно осуществляться по особой группе I категории надежности. Электроснабжение системы АСУТП, ПАЗ для ХОПО I и II классов опасности должно осуществляться по особой группе I категории надежности. 202. На высотных колоннах, аппаратах и другом технологическом оборудовании заградительные огни должны быть во взрывозащищенном исполнении. 203. Технологические установки и производства должны быть оборудованы стационарной сетью для подключения сварочного электрооборудования. 204. Для подключения сварочных аппаратов следует применять коммутационные ящики (шкафы). 205. Сеть для подключения сварочных аппаратов до начала работ должна быть отключена. Подачу напряжения в эту сеть и подключение сварочного электрооборудования необходимо выполнять в соответствии с требованиями технических регламентов и других нормативных технических документов по безопасной эксплуатации электроустановок и пожарной безопасности. 206. Электросварочные работы следует выполнять в соответствии с инструкцией на выполнение огневых работ, утвержденной организацией, эксплуатирующей ХОПО. VIII. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМАМ ОТОПЛЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 207. Системы отопления и вентиляции по назначению, устройству, техническим характеристикам, исполнению, обслуживанию и условиям эксплуатации должны соответствовать требованиям технических регламентов, нормативных правовых актов и Правил. 208. Устройство систем вентиляции, в том числе аварийной, кратность воздухообмена должны определяться необходимостью обеспечения надежного и эффективного воздухообмена. Для помещений ХОПО оценка возможности использования всех видов вентиляции при аварийных, залповых максимально возможных выбросах токсичных продуктов из технологического оборудования в помещение должна быть осуществлена при разработке документации на ХОПО и отражена в эксплуатационной документации. 209. Порядок эксплуатации, обслуживания, ремонта, наладки и проведения инструментальной проверки на эффективность работы систем вентиляции должен быть определен инструкцией по эксплуатации промышленной вентиляции и соответствовать требованиям Федерального закона от 30 декабря 2009 г. № 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2010, № 1, ст. 5; 2013, № 27, ст. 3477). 210. Воздухозабор для приточных систем вентиляции необходимо предусматривать из мест, исключающих попадание в систему вентиляции химически опасных паров и газов при всех режимах работы производства. 211. Системы аварийной вентиляции должны быть оснащены средствами их автоматического включения при срабатывании установленных в помещении газоанализаторов при превышении ПДК химически опасных веществ. Местные вентиляционные системы, удаляющие химически опасные вещества, должны быть сблокированы с пусковым устройством технологического оборудования и включаться одновременно с включением оборудования и выключаться после выключения оборудования. 212. В помещениях управления и производственных помещениях должна быть предусмотрена сигнализация о неисправной работе вентиляционных систем. IX. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМАМ ВОДОПРОВОДА И КАНАЛИЗАЦИИ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 213. Разработка документации и эксплуатация систем водопровода и канализации ХОПО следует выполнять в соответствии с требованиями технических регламентов, законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности и Правил. Состав сбрасываемых с общезаводских очистных сооружений стоков устанавливают в технологических регламентах. 214. ХОПО должны иметь локальные очистные сооружения, необходимость которых обосновывают в документации на ХОПО. 215. Водоснабжение ХОПО в каждом конкретном случае следует осуществлять с учетом особенностей технологического процесса и исключения аварий и выбросов химически опасных (токсичных) веществ. 216. Системы оборотного водоснабжения ХОПО должны оснащаться средствами контроля и сигнализации за наличием химически опасных веществ в водооборотной системе на выходе из технологических аппаратов (на коллекторе). При этом должны быть приняты меры, исключающие попадание этих веществ в водооборотную систему. X. ЗАЩИТА ПЕРСОНАЛА ОТ ВОЗДЕЙСТВИЯ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ВЕЩЕСТВ 217. Размещение ХОПО, планировку их территории, объемно-планировочные решения объектов следует осуществлять в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации о техническом регулировании. 218. На территории организации, имеющей в своем составе ХОПО, не допускается наличие природных оврагов, выемок, низин и устройство открытых траншей, котлованов, приямков, в которых возможно скопление химически опасных веществ. 219. ХОПО, помещения производственного, административно-хозяйственного, бытового назначения и места постоянного или временного пребывания людей, находящиеся при аварии в пределах опасной зоны, должны быть оснащены эффективными системами оповещения персонала об аварии на ХОПО. 220. Планы мероприятий должны предусматривать меры по выводу в безопасное место людей, не занятых непосредственно выполнением работ по ликвидации аварии. 221. Здания, в которых расположены помещения управления (операторные), должны обеспечивать химическую безопасность находящегося в них персонала и иметь автономные средства обеспечения функционирования систем контроля, управления, ПАЗ для перевода технологических процессов в безопасное состояние в аварийной ситуации; средства обеспечения функционирования систем контроля, управления, ПАЗ для перевода технологических процессов в безопасное состояние в аварийной ситуации, расположенные в отдельно стоящих зданиях (контроллерные), должны обеспечивать химическую безопасность. 222. Работы с химически опасными веществами необходимо проводить с применением средств индивидуальной защиты. В производственных помещениях, хранилищах химически опасных веществ, местах, где проводят работу с химически опасными веществами, следует иметь аварийный комплект средств индивидуальной защиты, а также средства для локализации аварийной ситуации и оказания первой помощи пострадавшим в случае аварийной ситуации (душ или ванна самопомощи, раковина самопомощи). XI. ТРЕБОВАНИЯ К ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОБЪЕКТОВ 223. Техническое обслуживание ХОПО должно обеспечивать работу технологического оборудования между ремонтами в заданных режимах, предусмотренных технологическим регламентом. 224. Ремонтные работы с применением открытого огня на ХОПО следует производить в соответствии с требованиями Федерального закона № 123-ФЗ и инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах, разработанной и утвержденной эксплуатирующей организацией. 225. ХОПО, ремонт которого закончен, следует принимать по акту и допускать к эксплуатации после проверки сборки технологической схемы, снятия заглушек, испытания систем на герметичность, проверки работоспособности систем контроля, сигнализации, управления и ПАЗ, наличия исправного состояния предохранительных устройств, соответствия установленного электрооборудования требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил, исправного состояния и требуемой эффективности работы вентиляционных систем. Необходимо проверять полноту и качество исполнительной ремонтной документации, состояние территории объекта и рабочих мест, готовность обслуживающего персонала к осуществлению своих основных обязанностей и другие требования, предусмотренные нормативно-технической документацией. Акт о приемке из ремонта (технического перевооружения) объекта, разрешающий его пуск в эксплуатацию, утверждают в порядке, установленном внутренними документами эксплуатирующей организации. 226. Вывод ХОПО из эксплуатации на длительный период и ввод этих ХОПО в эксплуатацию после длительных остановок следует осуществлять в соответствии с нормативными правовыми актами, регламентирующими эти процедуры. 227. Организация и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования ХОПО должны соответствовать федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности, устанавливающим общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных производств и объектов. XII. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОТДЕЛЬНЫМ ХИМИЧЕСКИ ОПАСНЫМ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ОБЪЕКТАМ Химически опасные производственные объекты, связанные с получением, использованием, переработкой, образованием, хранением, транспортированием, уничтожением неорганических жидких кислот и щелочей 228. Технологическое оборудование и трубопроводы для кислот и щелочей, в которых по условиям эксплуатации может возникнуть давление, превышающее максимально допустимые параметры, предусмотренные разработчиком документации на ХОПО, должны быть оснащены предохранительными устройствами, защищающими от превышения давления выше допустимого значения. 229. Предохранительные устройства от превышения давления должны быть защищены от коррозионного воздействия неорганических кислот и (или) щелочей с обеспечением возможности контроля их исправного состояния. 230. Пропускную способность предохранительных устройств рассчитывают в соответствии с требованиями нормативных технических документов. 231. При срабатывании предохранительных устройств, устанавливаемых на технологическом оборудовании, должна быть предотвращена возможность травмирования обслуживающего персонала, выброса кислот и (или) щелочей в рабочую зону и окружающую среду. Сброс кислот или щелочей от предохранительных клапанов осуществляется в специальные емкости. 232. Способы опорожнения емкостей для хранения кислот и щелочей и устройство узлов слива определяет разработчик документации на ХОПО. 233. На емкостном оборудовании для хранения жидких кислот или щелочей (резервуары, сборники объемом 1 м 3 и более) трубопроводы нижнего слива должны быть оснащены двумя запорными устройствами, одно из которых подсоединяют непосредственно или в непосредственной близости к штуцеру сосуда. Места установки обосновываются при проектировании. 234. Для изготовления, монтажа и ремонта технологического оборудования и трубопроводов кислот или щелочей следует использовать материалы, обеспечивающие их коррозионную стойкость к рабочей среде. Для изготовления трубопроводов преимущественно следует использовать бесшовные трубы из конструкционной стали, соединенные сваркой. Сливные устройства и съемные участки также должны быть изготовлены из материалов, обеспечивающих их стойкость к агрессивному действию среды. В обоснованных в проекте случаях допускается прокладка трубопроводов из неметаллических материалов. Использование материалов и полуфабрикатов ненадлежащего качества, а также бывших в употреблении не допускается. 235. При монтаже стальных трубопроводов следует использовать типовые фасонные элементы, изготовленные в соответствии с нормативно-технической документацией. При изготовлении отводов способом гиба на специальных станках радиус кривизны отвода должен быть не менее трех диаметров трубы. 236. Трубопроводы для транспортирования кислот и щелочей, прокладываемые по эстакадам, должны быть защищены от механических повреждений, в том числе: а) от падающих предметов (не допускается расположение над трубопроводом подъемных устройств и легкосбрасываемых навесов); б) от возможных ударов со стороны транспортных средств, для чего трубопровод располагают на удалении от опасных участков или отделяют их барьерами; в) при многоярусной прокладке трубопроводы кислот и щелочей следует располагать на самых нижних ярусах. 237. Для межзаводского трубопровода кислот или щелочей, прокладываемого вне территории предприятий, следует предусматривать охранную зону шириной не менее 2 м с каждой его стороны, в пределах которой осуществление работ без согласования и контроля со стороны представителя организации, эксплуатирующей трубопровод, не допускается. 238. Фланцевые соединения трубопроводов кислот и щелочей должны иметь защитные кожухи. Оборудование оснащается защитными кожухами в обоснованных проектной документацией случаях. 239. На трубопроводах кислот и щелочей следует применять герметичную запорную арматуру в соответствии с требованиями нормативных технических документов. Конструкционные материалы арматуры подбирают из условия устойчивости к транспортируемой среде и обеспечения надежной эксплуатации арматуры в допустимом диапазоне параметров среды. 240. Запорная арматура должна быть установлена в местах, удобных для обслуживания. 241. Не допускается прокладка трубопроводов кислот и щелочей по наружным стенам зданий, не связанных с обращением кислот и щелочей, и через вспомогательные, подсобные, административные и бытовые помещения. В местах пересечения железных и автомобильных дорог, пешеходных проходов трубопроводы должны быть заключены в специальные желоба или короба (коллекторы) с отводом утечек кислот и щелочей в безопасные места, определяемые проектом. 242. К трубопроводам, транспортирующим кислоты и щелочи, не должны крепиться другие трубопроводы (кроме закрепляемых без приварки теплоспутников). 243. При транспортировании кислот и щелочей по трубопроводам для предотвращения застывания (кристаллизации) следует предусматривать прокладку наружных трубопроводов с теплоспутниками и теплоизоляцией трубопроводов. 244. При прокладке трубопроводов кислот и щелочей следует обеспечивать их наименьшую протяженность, исключать провисание и образование застойных зон. 245. Трубопроводы кислот и щелочей следует прокладывать с уклоном, обеспечивающим возможно полное опорожнение их в технологическую емкость или в специальные баки. 246. Для трубопроводов кислот и щелочей следует предусматривать возможности их промывки, пропарки, вакуумирования и продувки сжатым, в том числе осушенным, воздухом или азотом. 247. На трубопроводах кислот и щелочей устанавливают запорную арматуру, позволяющую отключать как весь трубопровод, так и отдельные его участки от работающих технологических систем, устанавливать заглушки и обеспечивать возможность опорожнения, промывки, продувки и испытания на прочность и герметичность трубопроводов. 248. Трубопроводы кислот и щелочей необходимо проверять на прочность и плотность испытаниями гидравлическим или пневматическим давлением в соответствии с требованиями нормативных технических документов. 249. Перед пуском в эксплуатацию трубопроводы и арматуру для кислот и щелочей следует проверять на герметичность при рабочем давлении в соответствии с требованиями нормативных технических документов. 250. Сроки проведения ревизии трубопроводов, запорной арматуры и предохранительных клапанов для кислот и щелочей в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа устанавливает предприятие-владелец трубопровода, с занесением результатов ревизии в паспорт трубопровода. 251. Порядок проверки и подготовки оборудования и трубопроводов перед вводом в эксплуатацию и остановкой на ремонт устанавливают в соответствии с инструкциями, утвержденными техническим руководителем организации. 252.

Контроль и управление технологическими процессами, в которых используют кислоты и (или) щелочи, следует осуществлять с рабочего места оператора, расположенного в помещении управления, с дублированием средств контроля технологических параметров, определяющих безопасность процесса, и управления ими и сигнализации о предаварийных и аварийных ситуациях по месту расположения оборудования. 253. Измерение и регулирование технологических параметров (расход, давление, температура) должны осуществляться техническими устройствами, коррозионно-стойкими в рабочей среде или защищенными от ее воздействия. 254. Исправность работы систем ПАЗ и сигнализации следует проверять в соответствии с графиком, утверждаемым техническим руководителем эксплуатирующей организации, а для непрерывных технологических процессов - перед каждым пуском и после остановки на ремонт. Не допускается ручное деблокирование в системах автоматического управления технологическими процессами. 255. Емкости для хранения кислот и щелочей должны быть оснащены средствами измерений, контроля и регулирования уровня этих жидкостей с сигнализацией предельных значений уровня и средствами автоматического отключения их подачи в емкости при достижении заданного предельного уровня или другими средствами, исключающими возможность перелива. 256. В помещениях, где ведут работы с использованием кислот и щелочей, должен быть организован регулярный контроль за состоянием воздушной среды. В помещениях, где в условиях эксплуатации возможно выделение паров кислот и щелочей, должен быть обеспечен автоматический контроль за их содержанием в воздухе с сигнализацией превышения ПДК. При превышении ПДК в указанных помещениях должны включаться: а) световой и звуковой сигналы в помещении управления и по месту; б) аварийная вентиляция, сблокированная при необходимости с системой аварийного поглощения выбросов вредных веществ в атмосферу. 257. На складах, пунктах слива-налива, расположенных на открытых площадках, где в условиях эксплуатации возможно поступление в воздух рабочей зоны паров кислот и щелочей, необходимо предусматривать автоматический контроль с сигнализацией превышения ПДК. При превышении ПДК в указанных местах должны включаться световой и звуковой сигналы в помещении управления и по месту. При этом все случаи загазованности должны регистрироваться приборами. Порог чувствительности датчиков, их количество и место расположения должны быть обоснованы и определены в документации на ХОПО. 258. Производственные помещения, места, где используют кислоты и (или) щелочи, должны быть обеспечены двухсторонней громкоговорящей и (или) телефонной связью, предусмотренными проектной и технологической документацией. 259. В зависимости от назначения склады кислот и щелочей подразделяют на: а) расходные склады кислот и щелочей в резервуарах в организациях-потребителях, получающих кислоты и (или) щелочи в вагонах-цистернах; б) расходные склады кислот и щелочей в таре, предназначенные для хранения их в количествах, необходимых для текущих нужд организации в период между поставками. Количество жидких кислот и (или) щелочей, единовременно находящихся на территории предприятия или организации, должно быть минимальным для обеспечения производственного цикла, и обосновано в документации на ХОПО, при необходимости разрабатывается обоснование безопасности ХОПО, с учетом конкретных условий эксплуатации объекта (удаленность объекта от предприятия-поставщика, сезонная надежность транспортного сообщения). 260. Для складов, где хранят концентрированные кислоты, при розливе которых может образоваться облако в результате мгновенного (менее 1 - 3 мин.) перехода в атмосферу части кислот (первичное облако), производят расчет радиуса опасной зоны. В пределах расчетного радиуса опасной зоны не допускается располагать объекты жилищного, культурно-бытового назначения. 261. Минимально допустимые расстояния от складов кислот и щелочей до производственных и вспомогательных объектов предприятия, не связанных с потреблением жидких кислот и щелочей, устанавливаются в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации в области технического регулирования. Производственные объекты, расположенные в расчетном радиусе опасной зоны, должны быть оснащены системой оповещения о возникновении опасной ситуации, а персонал обеспечен соответствующими средствами индивидуальной защиты. 262. Минимально допустимые расстояния от складов кислот и щелочей до взрывоопасных объектов устанавливают с учетом радиусов интенсивного воздействия ударной взрывной волны и теплового излучения. Они должны обеспечивать устойчивость зданий складов к воздействию указанных факторов. 263. При разработке документации на склады кислот, в которых возможно образование первичного кислотного облака, они должны быть расположены в более низких местах по отношению к другим зданиям и сооружениям, преимущественно с подветренной стороны преобладающих направлений ветров (в соответствии с метеорологической картой "розы ветров" для данной местности) относительно места расположения ближайших населенных пунктов. 264. На территории складов кислот, способных образовывать первичное облако, должен быть установлен указатель направления ветра, видимый из любой точки территории склада, и обеспечен автоматический контроль за уровнем загазованности и сигнализация об аварийных утечках. 265. На территории склада кислот и щелочей не разрешается располагать объекты, не относящиеся непосредственно к производственной деятельности склада, не допускается нахождение посторонних лиц. 266. Расходные стальные складские емкости для хранения кислот должны быть обеспечены средствами (устройствами), предотвращающими попадание в них влажного воздуха и (или) влаги. 267. Емкостное оборудование для использования кислот и (или) щелочей объемом 1000 л и более должно быть оснащено поддонами, вместимость которых достаточна для содержания одного аппарата максимальной емкости в случае его аварийного разрушения. Высота защитного ограждения каждой группы резервуаров должна быть на 0,2 м выше уровня расчетного объема разлившейся жидкости. Поддоны и площадки с бортами должны быть оснащены стационарными или передвижными устройствами для удаления аварийных проливов и их дальнейшей нейтрализации. Поддоны для открытых складов без сливов в специальную канализацию организации должны быть дополнительно защищены от атмосферных осадков. 268. Для складов хранения кислот и щелочей в резервуарах должна быть обеспечена возможность аварийного освобождения любого из резервуаров в другие резервуары склада, в специальные аварийные системы или в оборудование технологических установок, материал которого коррозионно стоек к эвакуируемому продукту. Порядок и условия аварийной эвакуации для всех случаев должны быть определены Планом мероприятий. 269. Производственные помещения, предназначенные для использования и хранения кислот и щелочей, должны быть оборудованы общеобменной вентиляцией в соответствии с требованиями технических регламентов, нормативных правовых актов и Правил. Помещения для хранения кислот и щелочей в таре (без постоянных рабочих мест) допускается не оборудовать общеобменными вентиляционными системами. В этом случае у входов в помещение хранения кислот необходимо предусматривать световую сигнализацию о превышении уровня загазованности в помещении. Химически опасные производственные объекты, связанные с получением, использованием, переработкой, образованием, хранением, транспортированием, уничтожением лакокрасочных материалов 270. Перемещения по трубопроводам застывающих продуктов и расплавов, способных кристаллизоваться (фталевый и малеиновый ангидриды, канифоль), должны осуществляться по обогреваемым трубопроводам типа "труба в трубе" или со спутниками-теплоносителями в режиме, исключающем забивку трубопроводов. Вид обогрева и теплоносителя выбирают с учетом физико-химических свойств перемещаемых химически опасных продуктов. 271. Выбор конструкции и конструкционных материалов, уплотнительных устройств для насосов и компрессоров осуществляют по действующим нормативным техническим документам с учетом токсических свойств перемещаемой среды и рабочих параметров процесса. 272. Для отделения жидкой фазы из перемещаемой газовой среды на всасывающей линии компрессора, вакуум-насоса, газодувки устанавливают сепараторы, ресиверы, каплеотбойники, которые могут быть оснащены приборами контроля уровня, сигнализацией по максимальному уровню и средствами блокировки. 273. В системах транспортирования химически опасных веществ, где возможны отложения на внутренних поверхностях трубопроводов и аппаратов продуктов осмоления, полимеризации, поликонденсации, следует предусматривать эффективные и безопасные методы и средства очистки от этих отложений, а также устанавливать периодичность проведения этих операций. 274. Для транспортирования сыпучих пылящих химически опасных материалов следует применять устройства, исключающие пылевыделение. Транспортирование сыпучих и пылящих химически опасных материалов в производствах пигментов следует производить в герметизированных транспортных средствах. 275. Места пересыпки и транспортирования пылящего химически опасного продукта в производстве пигментов должны быть герметизированы и снабжены укрытиями, присоединенными к аспирационным вентиляционным установкам. Воздух от аспирационных систем перед выбросом в атмосферу должен очищаться от пыли. Скорость воздуха в воронках местных отсосов аспирационных воздуховодов не должна превышать 2 м/с. 276. Элеваторы, закрытые конвейеры должны иметь устройства, показывающие, что данное оборудование находится в рабочем состоянии. 277. Ленточные транспортеры должны иметь приспособления для очистки ленты при перемещении по ним липнущих материалов. Не допускается перемещение на ленточных транспортерах свинец- и хромсодержащих пигментов, а также других высокотоксичных материалов как в сухом, так и в пастообразном виде. 278. Для отсоединения бункеров от оборудования между ними должны быть установлены шиберы либо другие затворные устройства, перекрывающие поток сыпучего материала. 279. Бункера для слеживающихся материалов должны иметь искробезопасные рыхлительные устройства, исключающие сводообразование. 280. Выгрузка продукта из пылеулавливающих камер должна быть механизирована и герметизирована. 281. В производствах пигментов питающие устройства и оборудование, связанное с транспортированием и загрузкой сыпучего сырья, должны быть оборудованы автоблокировками, прекращающими подачу материалов и топлива при остановке основного оборудования. 282. Технологические процессы разделения химически опасных продуктов (отгонка растворителей) следует проводить с учетом обеспечения требований химической безопасности. 283. Оборудование для разделения суспензий и фильтрации должно быть оснащено блокировками, обеспечивающими отключение и прекращение подачи суспензий при недопустимых отклонениях параметров инертной среды. В центрифугах и сепараторах должны быть предусмотрены меры, предотвращающие образование химически опасных смесей как в самих аппаратах, так и в атмосфере рабочей зоны помещения. 284. При проведении массообменных процессов, в которых при отклонениях технологических параметров от регламентированных значений возможно образование неустойчивых химически опасных соединений, должны быть предусмотрены средства автоматического регулирования этих параметров. 285. В периодических процессах смешивания при возможности развития самоускоряющихся экзотермических реакций для исключения их неуправляемого течения регламентируются последовательность и допустимые количества загружаемых в аппаратуру веществ, скорость сгрузки (поступления) реагентов, а также подача флегматизирующих агентов. 286. В размольно-упаковочных отделениях готового продукта производства пигментов должен быть обеспечен механизированный возврат в технологический процесс пигмента, уловленного системами аспирации. 287. Размольно-упаковочные отделения пигментных производств следует размещать в отдельных помещениях. 288. Агрегаты упаковки готового продукта в тару (мешки, барабаны, контейнеры) должны быть оборудованы местными отсосами. При этом обеспыливание агрегатов упаковки в производствах милори, свинцовых кронов и окислов должно быть обеспечено самостоятельной системой вытяжной вентиляции. 289. Отделения сушки и размольно-упаковочное в производстве милори должны быть оборудованы аварийной вентиляцией, включающейся в работу автоматически от импульса газоанализатора. 290. Организацию теплообмена, выбор теплоносителя (хладагента) и его параметров осуществляют с учетом физико-химических свойств нагреваемого (охлаждаемого) материала в целях обеспечения необходимого теплосъема, исключения возможности перегрева и разложения продукта. 291. В теплообменном процессе не допускается применение теплоносителей, образующих при химическом взаимодействии химически опасные продукты. 292. В теплообменных процессах, в том числе и реакционных, в которых при отклонениях технологических режимов от регламентированных возможно развитие неуправляемых, самоускоряющихся экзотермических реакций, предусматривают средства, предотвращающие развитие таких реакций. 293. При организации теплообменных процессов с применением высокотемпературных органических теплоносителей (ВОТ) предусматриваются системы удаления летучих продуктов, образующихся в результате частичного их разложения. При ведении процесса вблизи верхнего допустимого предела применения ВОТ необходим контроль за изменением состава теплоносителя. 294. Сушильный агент и режимы сушки выбирают с учетом токсических свойств высушиваемого материала, теплоносителя и возможностей снижения уровня (токсической) опасности. 295. Химико-технологические системы и аппаратуру, совмещающие несколько процессов (гидродинамических, тепломассообменных, реакционных), оснащают приборами контроля регламентированных параметров. Средства управления и регулирования должны обеспечивать стабильность и химическую безопасность процесса. 296. При возможности отложения твердых химически опасных продуктов на внутренних поверхностях оборудования и трубопроводов, их забивки, в том числе и устройств аварийного слива из технологических систем, следует осуществлять контроль за наличием этих отложений, а в необходимых случаях - предусматривать резервное оборудование и трубопроводы. 297. Для исключения возможности перегрева участвующих в процессе веществ, их самовоспламенения или термического разложения с образованием химически опасных продуктов в результате контакта с нагретыми элементами аппаратуры определяют и регламентируют: температурные режимы, оптимальные скорости перемещения продуктов (предельно допустимое время пребывания их в зоне высоких температур). 298. Для исключения опасности неуправляемого процесса следует предусматривать меры по его стабилизации, аварийной локализации или освобождению аппаратов. 299. Аппаратуру жидкофазных процессов оснащают системами контроля и регулирования в ней уровня жидкости и (или) средствами автоматического отключения подачи этой жидкости в аппаратуру при превышении заданного уровня или другими средствами, исключающими возможность перелива. 300. В производстве лаков на конденсационных смолах лаковыпускные отделения размещают: в изолированном помещении корпуса синтеза; в отдельно стоящем корпусе; на открытых площадках. 301. Не допускается хранить коллоксилин и суховальцованные пасты (СВП) на его основе в помещениях цехов, предназначенных для лаков и эмалей на эфирах целлюлозы. Хранение СВП в цехе допускается только для подколеровки эмалей, но в ограниченном количестве не более 2% сменной потребности. 302. Насосы для перекачки растворов коллоксилина должны быть тихоходными и соответствовать требованиям токсической безопасности. В производстве двуокиси титана каждый аппарат восстановления должен быть оборудован воздушным эжектором, а каждый аппарат гидролиза - индивидуальной вытяжкой с естественным побуждением. 303. Высокие опоры вращающихся печей и сушилок должны быть снабжены обслуживающими площадками, расположенными на расстоянии не более 300 мм от верха опоры. 304. Отвод продуктов сгорания в один боров от агрегатов, работающих на разных видах топлива, не допускается. 305. Системы, транспортирующие сероводород, должны быть герметичными и исключать возможность подсоса наружного воздуха. 306. Приводы аппаратов, расположенных в помещениях, где возможно скапливание пыли, следует выполнять на одном валу с электродвигателем или применять закрытые редукторы. В отдельных случаях при установке типового оборудования разрешается применять клиноременные передачи с ремнями из электропроводящей резины. Применение плоскоременных передач не допускается. 307. В обмуровке стационарных топок и головках вращающихся печей, работающих на газовом топливе, должны быть установлены предохранительные клапаны или разрывные мембраны. 308. В период загрузки изгари цинка в реакторы для получения цинкового купороса открывание крышки загрузочного люка должно быть сблокировано с подачей пара по периметру люка. Химически опасные производственные объекты, связанные с получением, использованием, переработкой, образованием, хранением, транспортированием, уничтожением желтого фосфора, пятисернистого фосфора, фосфида цинка, термической фосфорной кислоты, других неорганических соединений фосфора, при получении которых в качестве одного из компонентов сырья применяется элементарный фосфор 309. Периодичность контроля содержания химически опасных веществ в производственных помещениях устанавливается в документации на ХОПО. 310. Рабочие места должны располагаться вне линий движения грузов, перемещаемых подъемно-транспортными механизмами. 311. В местах прохода людей и проезда транспорта под подвесными конвейерами и транспортерами необходимо предусматривать ограждения на высоте не менее 2,2 м. 312. Межцеховой и внутрицеховой транспорт сыпучих и пылящих материалов должен быть оборудован устройствами для отсоса пыли у мест загрузки и выгрузки сырья. 313. Транспортирование фосфора на склады из цехов, производящих фосфор, а также из складов в цехи, потребляющие фосфор и расположенные на той же территории, необходимо производить по обогреваемым трубопроводам или в обогреваемых монжусах. 314. Все участки, где установлены агрегаты, при работе которых возможны выделения пыли (дробилки, просеивающие агрегаты, затарочные и транспортирующие устройства), должны быть максимально герметизированы, а в случае невозможности полной герметизации должны быть снабжены легкосъемными укрытиями с местными отсосами для исключения попадания пыли в атмосферу. 315. Поверхности аппаратов, находящиеся в помещении и имеющие температуру 45°C и выше, должны быть теплоизолированы несгораемыми материалами. Если по условиям технологического режима не допускается применение теплоизоляции, должно быть предусмотрено ограждение нагретых поверхностей. При расположении оборудования с нагретыми поверхностями в местах, исключающих возможность прикосновения обслуживающего персонала, ограждения допускается не устанавливать. 316. Производственное оборудование, при работе которого создается шум выше допустимых норм, должно быть оснащено противошумными конструкциями или необходимо принятие иных мер защиты персонала. 317. На случай прорыва кислоты и кислой воды через сальники центробежных насосов под сальниками должны быть установлены поддоны или лотки с отводами, выполненные из коррозионно-стойких материалов. Сбор загрязненных стоков осуществляется в приемные сборники (зумпфы). 318. Фосфор и фосфорный шлам в аппаратах должны постоянно находиться под слоем воды высотой не менее 300 мм. 319. Температура фосфора и фосфорного шлама при хранении и перекачке не должна быть более 80°C. Паропроводы, подводящие острый пар для разогрева фосфора и поддержания его в расплавленном состоянии, должны быть оснащены приборами контроля давления пара, а также снабжены устройствами ("воздушками") для предотвращения образования вакуума и попадания фосфора в паропровод. 320. Производственные емкости с фосфором следует устанавливать в поддоне с усиленной гидроизоляцией. Боковые стенки поддона должны быть рассчитаны на гидростатическое давление пролитого фосфора. Вместимость поддона должна быть рассчитана на прием возможных проливов хранимого фосфора в объеме не менее вместимости одного наибольшего резервуара и слоя воды не менее 200 мм. Поддон должен быть выполнен с уклоном в сторону приямка для сбора возможных проливов фосфора и воды. 321. Все емкости, содержащие фосфор, должны иметь подвод инертного газа. 322. Использование печного газа (после конденсации из него фосфора) следует производить в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. 323. Промежуточные бункера, если они не заполняются с помощью сбрасывающих тележек, должны быть закрыты. При применении сбрасывающих тележек следует предусматривать загрузочные отверстия, закрытые решетками с ячейками размером не более 200 x 200 мм. 324. При разгрузке приемных бункеров остаточный слой материалов должен быть на 0,7 м выше разгрузочного проема для предотвращения поступления запыленного воздуха в помещение. 325. Сушильные барабаны должны быть оборудованы системами вытяжки газов и улавливания пыли. Для предотвращения выделения газов и пыли в производственные помещения сушильные барабаны должны работать под разрежением. 326. При применении в сушильном отделении и в отделении обжига сырья в качестве топлива природного или печного газа должна быть предусмотрена автоматика безопасности. 327. В целях предотвращения вредных выделений в атмосферу грануляционные тарелки должны быть снабжены местными отсосами. 328. Пек и электродную массу следует хранить на специальном складе или в отдельных отсеках общего склада сырья и материалов. 329. Отделения, где производят дробление пека, приготовление или разогрев электродной массы, должны быть изолированы от остальных рабочих помещений. 330. Оборудование в отделении приготовления или разогрева электродной массы должно быть герметизировано или надежно укрыто и снабжено средствами местного отсоса. 331. В печном отделении розлив феррофосфора на разливочной машине, а также приемники и отстойники фосфора следует размещать в отдельных помещениях. 332. Вся система электровозгонки фосфора, включающая электропечь, электрофильтры, конденсаторы, газодувки, должна постоянно находиться под избыточным давлением не менее 3 мм водяного столба. Максимальное избыточное давление в электропечи не должно превышать 50 мм водяного столба. При ремонтных работах на крышке печи, при замене фурм, конусов, при ремонте шлаковых и феррофосфорных леток, при замене электрододержателей разрешается избыточное давление в печи поддерживать равным нулю, при давлении в системе электрофильтров и конденсаторов не менее 3 мм вод. ст. 333. На газовой системе печного газа должны быть установлены защитные предохранительные устройства, исключающие увеличение давления в системе выше допустимого. Сброс печного газа должен направляться на свечу. Предохранительные устройства следует проверять в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. 334. В системе водоохлаждения электропечи не должна допускаться утечка воды в печь. В системе водоохлаждения летков (дюза и фурма) должен осуществляться непрерывный контроль герметичности водоохлаждаемых элементов с автоматической сигнализацией и должна предотвращаться утечка воды в печь при нарушении герметичности элементов летков в течение периода, необходимого для отключения печи и системы водоохлаждения леток. 335. Перед газоотсекателем должна быть установлена свеча для отвода газов во время розжига печи и в период ее длительных остановок. 336. Конструкции электропечей, конденсаторов, электрофильтров и другого оборудования, содержащего печной газ, должны обеспечивать их максимальную герметизацию. Все места, не поддающиеся полной герметизации, должны находиться под подпором инертного газа. 337. Течки фосфорной печи и печные бункера должны быть заполнены шихтой до предельного нижнего уровня во избежание прорыва печного газа. Проемы, укрытия загрузочных бункеров должны быть постоянно закрыты. В секторные затворы должен непрерывно подаваться инертный газ в количестве, определенном регламентом. 338. Площадка обслуживания печи, с которой производятся наращивание электродов и загрузка их электродной массой, должна быть изготовлена из электроизоляционных материалов и не иметь сквозных металлических соединений, соприкасающихся с заземленными металлическими конструкциями. В районе площадки не должно быть водоразборных кранов и любых других трубопроводов, нарушения в которых могут привести к обливу площадки и снижению ее диэлектрической прочности. Электроды должны быть отделены друг от друга изолирующими перегородками, исключающими возможность прикосновения обслуживающего персонала одновременно к двум электродам. При наращивании электродов новые оболочки крепят к крюку крана через специальную электроизоляционную пластину-вставку. Площадку для наращивания электродов следует содержать в чистоте, регулярно проводя уборку, или обдувать сжатым воздухом для сохранения диэлектрических свойств. 339. Транспортирование, хранение и наращивание электродных оболочек следует осуществлять по специальной инструкции, утвержденной техническим руководителем организации. Не разрешается транспортирование и хранение электродных оболочек без специальных бандажей. Во избежание попадания пыли и мусора в кожухи электродов они должны быть закрыты специальными колпаками, которые снимаются при наращивании электродов и загрузке электродной массы. 340. Под феррофосфорными летками в перерывах между выпусками феррофосфора должен быть установлен ковш или предусмотрен аварийный желоб для слива феррофосфора в аварийную емкость или приямок. 341. Слив и охлаждение феррофосфора следует производить в машинах розлива. В аварийных случаях феррофосфор сливают в аварийные приямки или в аварийные емкости, где по истечении 6 часов после слива его охлаждают водой в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. Во время уборки феррофосфора из приямков, а также во время охлаждения его водой должна быть исключена возможность попадания в приямок жидкого феррофосфора из печи. После уборки феррофосфора из приямков наличие в них влаги не допускается. 342. Под шлаковыми летками при периодическом сливе шлака в шлаковозы в перерывах между сливами необходимо постоянно иметь резервные шлаковозы. 343. Охлаждение кожуха и печи водой следует производить таким образом, чтобы вода не могла попасть в места слива феррофосфора и шлака. 344. Состояние футеровки (в том числе температура) печи и околошлаковых и феррофосфорных леток необходимо постоянно контролировать. 345. Наряду с автоматическим отключением печи необходимо предусматривать ее ручное отключение. Порядок отключения печи при аварийных случаях должен быть регламентирован инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. 346. При отключении от электропечи электрофильтров и конденсаторов для проведения ремонта, чистки или осмотра их необходимо подготавливать к проведению этих работ в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации. Электрофильтр должен быть надежно отключен заглушками со стороны входа и выхода печного газа и других коммуникаций. При необходимости проведения работ внутри электрофильтра последний должен быть продут инертным газом, проветрен до полного удаления из него токсичных газов, что должно быть подтверждено лабораторной проверкой. Нахождение обслуживающего персонала на крышке электрофильтра во время его работы не допускается. Крышки электрофильтров должны иметь ограждение. Двери должны быть заблокированы на отключение агрегатов при их открывании. 347. Перед включением печи после ремонта, выполненного с ее разгерметизацией, а также открытия систем "электрофильтр - конденсатор" все аппараты и газоходы должны быть продуты инертным газом до содержания кислорода не более 2%. 348. При гидравлическом способе удаления пыли из электрофильтров минимальная высота гидрозатвора в приемном баке должна быть не менее 200 мм с учетом конуса, образующегося при работе мешалки. 349. Аппаратура на линии печного газа (после конденсации из него фосфора) должна отключаться посредством гидрозатворов. Высота водяного затвора устанавливается в зависимости от рабочего давления. Все гидрозатворы следует постоянно промывать горячей водой. 350. При наличии газодувок на газовом тракте газодувки для печного газа должны быть герметичными и обогреваться паром или горячей водой. К газодувкам должна быть подведена горячая вода для промывки. Отвод конденсата и промывочной воды следует осуществлять через гидрозатвор. 351. Во избежание конденсации фосфора электрофильтры должны иметь обогрев. 352. В верхней части электрофильтров необходимо устанавливать продувочные свечи, задвижки на которых должны быть постоянно открыты. При обогреве электрофильтров топочными газами следует осуществлять контроль за содержанием кислорода в обогревающем газе. При обогреве электрофильтров азотом следует осуществлять автоматический контроль за содержанием кислорода и углекислого газа в азоте. 353. В узлы электропечей и электрофильтров, бункера, течки, где возможен при работе контакт печного газа с воздухом или маслом, следует непрерывно подавать инертный газ в соответствии с требованием технологического регламента. После каждой чистки и выполнения работ на системах "электрофильтр - конденсатор" следует проводить проверку электрофильтра на герметичность опрессовкой инертным газом с составлением акта. 354. В подземных резервуарах и хранилищах наивысший уровень фосфора должен находиться ниже планировочной отметки прилегающей территории не менее чем на 0,2 м. Полуподземные резервуары и хранилища должны быть заглублены на уровень, обеспечивающий вместимость не менее 50% хранящегося фосфора и возможность залива его слоем воды высотой не менее 0,2 м. Наземные резервуары следует устанавливать в поддонах, вместимость которых должна быть не менее вместимости наибольшего резервуара и слоя воды высотой не менее 0,2 м. В случае размещения в одном поддоне резервуаров общей вместимостью фосфора более 1000 т поддон разделяют на отсеки. Вместимость отсека также должна быть не менее вместимости наибольшего резервуара, находящегося в нем. 355. Резервуары для хранения фосфора устанавливают в поддонах на фундаментах, высота и конструкция которых должны обеспечивать возможность осмотра и ремонта днища. Поддоны склада должны иметь усиленную гидроизоляцию. Резервуары для хранения фосфора следует размещать не более чем в два ряда. Расстояние в свету между резервуарами должно быть не менее 0,5 диаметра наибольшего резервуара. Расстояние в свету от крайних резервуаров до стен склада или стенок поддона (отсека) должно быть не менее 1,5 м. 356. Поддоны (отсеки) склада следует выполнять с уклонами в сторону приямка для сбора возможных проливов фосфора и воды. Фосфоросодержащие стоки должны направляться на обезвреживание по напорным трубопроводам. 357. Помещение склада для хранения фосфора в бочках должно быть разделено противопожарными стенами на отсеки. Вместимость одного отсека на складах предприятий, производящих желтый фосфор, не должна превышать 100 т; на складах предприятий, потребляющих желтый фосфор, вместимость одного отсека не должна превышать 50 т. 358. Бочки с фосфором следует устанавливать вверх пробками в один ярус. В каждом ярусе по длине должно быть не более 15 бочек, по ширине - не более 2 бочек. 359. В складе желтого фосфора при хранении его в бочках основные проходы (для транспортирования бочек) должны быть шириной не менее 1,8 м, а вспомогательные проходы (для прохода между штабелями или стеллажами бочек) - не менее 1 м. 360. Желтый фосфор следует перевозить в застывшем состоянии в специальных железнодорожных цистернах или бочках, под слоем воды или незамерзающего раствора. 361. Слив и налив желтого фосфора в железнодорожные цистерны и бочки необходимо осуществлять в соответствии с инструкциями, утвержденными техническим руководителем предприятия. 362. Под наполнение фосфором следует подавать цистерны только исправные и подготовленные для наполнения. Перед наполнением цистерн фосфором в них следует заливать воду или незамерзающий раствор с температурой не менее 50°C с таким расчетом, чтобы после заполнения цистерны над поверхностью фосфора для предохранения его от возгорания был слой воды или незамерзающего раствора высотой не менее 300 мм и свободное пространство не менее 10% объема цистерны. 363. Фосфор из резервуаров в железнодорожные цистерны следует передавливать горячей водой, инертным газом или перекачивать насосом через сифон. 364. При обнаружении неисправностей наполняемой или уже наполненной цистерны фосфор следует возвратить обратно в хранилище или аварийную емкость, а цистерну промыть и очистить, после чего направить в ремонт. Сливать фосфор из таких цистерн необходимо по инструкции, утвержденной техническим руководителем организации. 365. Наливать желтый фосфор следует в бочки, наполненные водой или незамерзающим раствором с температурой не менее 50°C. Слой воды или незамерзающего раствора над фосфором в бочках должен быть не менее 50 мм, свободный объем - не менее 5% объема бочки. 366. После наполнения бочек фосфором дальнейшие операции по упаковке разрешается производить только после застывания фосфора. 367. Склады желтого фосфора должны быть обеспечены железнодорожными и автомобильными путями. 368. Резервуары с фосфором в цехах, потребляющих фосфор, следует располагать в особом помещении (дозаторном отделении), отделенном от основного помещения несгораемой стеной. В производственном помещении допускается устанавливать емкости с фосфором вместимостью не более 20 м 3 . 369. Вместимость резервуаров в дозаторном отделении цехов, потребляющих фосфор, не должна превышать двухсуточной потребности производства в фосфоре. В случае если общая вместимость дозаторов не превышает 600 т, время хранения фосфора в дозаторном отделении не ограничивают. 370. В складе фосфора, дозаторном отделении и отделении дистилляции должны быть установлены аварийные ванны и раковины самопомощи. 371. Для предотвращения попадания фосфорной кислоты в оборотную систему водоснабжения следует предусматривать контроль pH нагретой воды на отводном коллекторе нагретой воды. При превышении показателя pH, установленного технологическим регламентом, отвод воды в оборотную систему должен быть прекращен, аварийный холодильник отключен. 372. Для предотвращения попадания фосфорного ангидрида в атмосферу цеха в башне сжигания поддерживается разрежение не более 5 мм водяного столба. 373. В складе между штабелями мешков с серой должны быть предусмотрены проходы шириной не менее 1 м. Ширина основного прохода не менее 3 м. 374. Жидкую серу следует хранить в обогреваемых паром или наружными электрическими устройствами теплоизолированных емкостях, продуваемых инертным газом. Продувочные трубопроводы от емкостей с жидкой серой должны быть обогреваемыми и выводиться в атмосферу по кратчайшему пути во избежание их зарастания серой. 375. Железнодорожные цистерны с жидкой серой перед опорожнением должны быть обязательно закреплены на рельсовом пути с помощью специальных башмаков и заземлены. 376. Сливать серу в емкость необходимо через трубу, опущенную до дна емкости в целях снижения электростатических зарядов и предупреждения интенсивного газовыделения в период слива. Заливать серу необходимо под уровень, имеющийся в емкости серы. Для этой цели должен быть установлен обязательный нижний уровень серы с подачей звукового или светового сигнала при его достижении. Полное освобождение сборников и мерников от серы допускается только перед чисткой и ремонтом. 377. Емкости для хранения жидкой серы следует устанавливать в поддоне. Объем поддона должен быть рассчитан на прием не менее одной трети хранимой серы, но не менее емкости одного наибольшего резервуара. 378. Расстояние между емкостями с расплавленной серой должно соответствовать требованиям нормативно-технических документов. 379. Отогревать застывшие трубопроводы с серой следует только паром; применение для этой цели открытого огня запрещается. 380. Емкости для хранения жидкой серы, а также вагоны-цистерны для ее перевозки необходимо периодически очищать от скопившихся в них отложений и загрязнений. 381. Освобождать серу из мешков необходимо в специально предназначенной для этого машине или на установке для ручного растаривания, оборудованной местным отсосом. Операция загрузки серы в бункер-плавилку должна быть механизирована. 382. Бункер-плавилка должна быть оборудована местным отсосом. Вести загрузку бункера-плавилки при неработающей вентиляции не допускается. 383. Конструкция бункера-плавилки должна обеспечивать возможность легкой очистки его от шлама и осадка. 384. Установка для фильтрации серы, включая и место для очистки от кека, должна быть оборудована вентиляционной системой для удаления вредных выделений. 385. Фильтровальная установка для фосфора, а также сепаратор и грязевик должны быть оборудованы механической вытяжной вентиляционной системой для удаления вредных выделений при промывке фильтра и спуске шлама. Фильтр следует периодически промывать горячей водой под давлением. 386. Реакция синтеза, процесс охлаждения и размола пятисернистого фосфора должны проводиться в герметичных аппаратах в атмосфере инертного газа. Мерник для фосфора должен быть снабжен устройством, предотвращающим попадание воды в реактор. 387. Мерник для серы должен быть снабжен устройством, обеспечивающим необходимый остаток серы, для предотвращения попадания воздуха в реактор. 388. Реактор должен быть снабжен устройством, обеспечивающим гарантированный в нем остаток продукта в качестве "затравки". 389. Реакция должна протекать при работающей мешалке и постоянной подаче инертного газа. 390. Передача расплава пятисернистого фосфора из реактора в промежуточный сборник должна осуществляться с помощью инертного газа. 391. Для предотвращения переполнения сборника пятисернистого фосфора и обеспечения наличия постоянного гарантированного остатка продукта сборник должен быть снабжен сигнализирующей аппаратурой для контроля уровня. 392. Протяженность коммуникаций, предназначенных для транспортирования расплавленного пятисернистого фосфора, должна быть минимальной. 393. Расстояние между реактором и сборником пятисернистого фосфора должно быть не менее диаметра наибольшего аппарата. 394. Переработка расплавленного пятисернистого фосфора в чешуйки должна производиться в среде инертного газа. 395. Перед каждым пуском машины чешуирования необходимо контролировать содержание кислорода. При содержании кислорода выше параметров, предусмотренных технологическим регламентом, пуск системы в работу не разрешается. 396. Температура воды, подаваемой для охлаждения барабана машины чешуирования, должна контролироваться и поддерживаться в пределах, установленных регламентом. 397. Реактор, сборник для пятисернистого фосфора и машина чешуирования должны быть снабжены вытяжными патрубками с предохранительными гидравлическими затворами, обеспечивающими давление внутри аппаратов: а) для реактора и сборника - не более 25 мм водяного столба; б) для машины чешуирования - не более 50 мм водяного столба. Труба гидрозатвора вытяжного патрубка реактора должна быть снабжена автоматическим запорным клапаном, позволяющим герметизировать реактор на время передавливания пятисернистого фосфора в сборник. Коробки гидравлических затворов следует устанавливать в вытяжных шкафах, соединенных с вытяжной вентиляционной системой. 398. Загрязненные сточные воды от смыва полов, промывки фильтра для фосфора, гидрозатворов, фосфорных емкостей должны собираться в сборник и направляться на очистку. 399. Оборудование в отделении размола и упаковки готового продукта должно быть надежно защищено от статического электричества. 400. Бункер для пятисернистого фосфора следует оборудовать приборами, сигнализирующими о его переполнении. Подача расплава в машину чешуирования должна автоматически выключаться при достижении продуктом верхнего уровня в бункере. 401. Мельницы, бункер и шнек должны иметь устройство для выравнивания давления. 402. Пятисернистый фосфор следует хранить в герметичной таре под слоем инертного газа. Затаривание продукта допускается только в чистые и сухие барабаны или контейнеры, предварительно наполненные инертным газом. 403. Засыпку продукта в барабан или контейнер проводят только при работающей вытяжной вентиляции. 404. Барабан или контейнер при заполнении продуктом следует заземлять. 405. Барабаны или контейнеры после заполнения должны быть немедленно герметично закрыты и убраны на склад. 406. Барабаны и контейнеры с пятисернистым фосфором следует хранить в сухих, проветриваемых складах. 407. Во время проведения реакции получения фосфида цинка должен быть обеспечен постоянный надежный контроль за соотношением цинк - фосфор. 408. Перед каждой загрузкой цинка в реактор необходимо проверять состояние реактора (наличие трещин). 409. Мерник для фосфора должен быть снабжен устройством, предотвращающим попадание воды в реактор. 410. Реактор устанавливают только в отключенный муфель. 411. Перед дозировкой фосфора реактор должен быть тщательно продут инертным газом в течение не менее 5 минут. 412. Конструкция аппарата должна предусматривать прочное закрепление дозировочной трубки и наличие защитного щитка, предохраняющего от случайных выбросов фосфора. 413. Полая цапфа реактора должна быть оборудована средствами отсоса и удаления вредных выделений, образующихся при загрузке фосфора и проведении реакции. Продукты отсоса следует подвергать мокрой очистке в скруббере перед выбросом их в атмосферу. Проведение реакции при неработающем отсосе запрещается. 414. По окончании реакции реактор необходимо продувать инертным газом в течение не менее 15 минут. 415. Операции охлаждения, размола, выгрузки и фасовки фосфида цинка следует проводить в атмосфере инертного газа при непрерывной его подаче и отсосе. 416. Фасовка фосфида цинка должна быть произведена в герметичной камере с местным отсосом. 417. Оборудование для окраски и сушки банок должно быть размещено в отдельном помещении. Окраску банок разрешается проводить только при работающей вытяжной вентиляции. 418. Упакованные банки с фосфидом цинка следует складировать штабелями. Высота штабелей не должна превышать трех банок. Укладывать банки необходимо так, чтобы верхняя опиралась дном на две банки нижнего ряда. Расстояние между штабелями банок должно быть не менее 0,8 м. 419. Прокладка трубопроводов фосфора, фосфорного шлама, печного газа и фосфоросодержащих стоков должна быть надземной на несгораемых эстакадах, позволяющих вести постоянное наблюдение за состоянием трубопроводов. 420. Наружные эстакады трубопроводов фосфора, фосфорного шлама, фосфорсодержащих стоков и печного газа не должны проходить над зданиями или примыкать к ним, за исключением входа и выхода трубопроводов. Эти эстакады могут быть общими с другими технологическими трубопроводами и паротеплогазопроводами при соблюдении следующих требований: а) расстояние по горизонтали от трубопроводов фосфора, фосфорного шлама до трубопроводов, содержащих пожароопасные и токсичные продукты, не должно быть менее 1,5 м; б) трубопроводы фосфора и фосфорного шлама следует располагать по нижнему ярусу пролетного строения эстакад; под ними запрещается располагать другие трубопроводы; в) не допускается прокладка фосфоропроводов и газопроводов печного газа в закрытых галереях эстакадного типа; г) не допускается использовать трубопроводы фосфора, фосфорного шлама и печного газа фосфорных печей в качестве несущих строительных конструкций. 421. Трубопроводы для транспортирования фосфора и фосфорного шлама следует прокладывать с обогревающим спутником в одной изоляции. 422. Трубы для транспортирования серы должны прокладываться в паровой рубашке. Сливной трубопровод от мерника серы до реактора обогревается с помощью наружного электрообогрева. 423. Трубопроводы и запорная арматура для транспортирования расплавленного пятисернистого фосфора должны быть оборудованы электрическими нагревателями. Трубопровод для пятисернистого фосфора разбивают на отдельные участки. Каждый участок необходимо обеспечивать отдельными электронагревателями со съемной теплоизоляцией, а также контрольными точками для измерения температуры. 424. Трубопроводы отходящих газов к гидрозатворам в производстве пятисернистого фосфора должны быть снабжены штуцерами для осмотра и очистки. 425. Прокладывать трубопроводы для транспортирования серы, фосфора, пятисернистого фосфора через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные помещения, распределительные устройства, электрощитовые, помещения контрольно-измерительных приборов и вентиляционные камеры не допускается. 426. Внутрицеховые трубопроводы должны иметь уклоны не менее: а) для серы - 0,02; б) для пятисернистого фосфора - 0,1; в) для фосфора - 0,005. Межцеховые фосфоропроводы, прокладываемые совместно с другими технологическими трубопроводами на общих эстакадах, должны иметь уклон не менее 0,002 в соответствии с нормативно-технической документацией на технологические трубопроводы. 427. Фланцевые соединения трубопроводов фосфора, фосфорного шлама, жидкой серы, пятисернистого фосфора и фосфорной кислоты не допускается располагать над дверными проемами, основными проходами в цехах, дорогами, проездами и переходами. 428. На фланцевых соединениях трубопроводов с фосфором, фосфоросодержащим шламом, жидкой серой, пятисернистым фосфором и фосфорной кислотой необходимо устанавливать защитные кожухи. 429. Трубопроводы печного газа должны иметь штуцера для подвода пара, инертного газа и горячей воды. Штуцера должны иметь вентили с заглушками для исключения возможности попадания воздуха. Подключение пара, инертного газа и горячей воды необходимо производить с помощью съемных участков трубопровода или гибкого шланга. 430. Трубопроводы для транспортирования фосфора и фосфорного шлама необходимо промывать горячей водой до и после каждой перекачки фосфора. В случае промывки трубопроводов от отдельной системы или повторно используемой водой подключение ее к трубопроводам допускается осуществлять стационарно. 431. Для возможности прекращения подачи продуктов в цех на вводе трубопроводов фосфора и печного газа в помещении цеха должна быть установлена запорная арматура на расстоянии не менее 3 м от стены здания. 432. Межцеховые газопроводы печного газа должны иметь запорные устройства в виде гидравлических затворов, рассчитанных не менее чем на полуторное давление, развиваемое газодувками. Устройство лазов, люков, смотровых отверстий в трубопроводах печного газа не допускается. 433. Трубопроводы печного газа в низших точках должны обогреваться и быть оборудованы дренажными устройствами с непрерывным отводом конденсата по сточным трубопроводам. Отвод конденсата необходимо производить через каждые 50 - 60 м. Спуск конденсата из отдельных участков газопроводов следует осуществлять через гидравлические затворы. 434. Трубопроводы для отвода конденсата из печного газа следует прокладывать с обогревающим спутником в одной изоляции. Сточные трубопроводы следует прокладывать с уклоном не менее 0,005 в сторону сетевых сборников. 435. Сетевые сборники конденсата в зависимости от климатических условий следует располагать в помещениях или на открытом воздухе, но при обязательной их изоляции и обогреве. Сетевые сборники должны иметь приспособления для промывки горячей водой и продувки инертным газом. 436. Реактор пятисернистого фосфора должен быть оборудован: а) системой блокировки, исключающей возможность подачи в реактор серы и фосфора при неработающей мешалке реактора и при температуре "затравки" менее 350°C; б) приборами для контроля температуры в верхней и нижней зонах реактора. 437. Сборник пятисернистого фосфора должен иметь приборы контроля и регулирования температуры в сборнике и обогревателе. 438. Машина для чешуирования пятисернистого фосфора должна быть оборудована приборами автоматического отключения подачи пятисернистого фосфора в случае остановки любого агрегата системы измельчения. 439.

Мерники фосфора и серы в производстве пятисернистого фосфора должны быть оборудованы устройствами для контроля массы реагентов. 440. Содержание шихты в печных бункерах не должно опускаться ниже заданного уровня. Система автоматизации должна обеспечивать контроль и поддержание уровня в заданных пределах. 441. В производственных помещениях печного отделения, в местах возможного выделения окиси углерода, необходимо устанавливать автоматические газоанализаторы с сигнализацией предельно допустимых значений содержания окиси углерода в воздухе. 442. Для башен сжигания фосфора должна быть предусмотрена автоматическая отсечка подачи фосфора при аварийной остановке хвостового вентилятора, в случае прекращения орошения башен, падения давления сжатого воздуха, а также при повышении температуры кислоты или газа после башен. 443. Все дымососы, предназначенные для выброса продуктов сгорания в атмосферу, должны быть сблокированы с дутьевыми вентиляторами таким образом, чтобы при остановке дымососа автоматически останавливался вентилятор. 444. Дозировка реагентов на станции очистки сточных вод должна осуществляться по показаниям автоматических pH-метров. 445. Все сборники и бункеры должны быть снабжены устройствами для контроля уровня находящихся в них веществ. В аппаратах, где количество принимаемого фосфора характеризуется количеством вытесненной им воды в специальную емкость, допускается ограничиваться контролем уровня воды в этой емкости. 446. Система электрического управления механизмами поточно-транспортных систем должна обеспечивать: а) электрическую блокировку всех механизмов от завала транспортируемых веществ с применением реле скорости для элеваторов и транспортеров; б) предотвращение пуска механизмов при проведении ремонтных и профилактических работ с оборудованием; в) аварийное отключение транспортеров с помощью троса, соединенного с выключателем; г) предпусковую звуковую сигнализацию. 447. Производство фосфида цинка должно быть оснащено приборами для контроля подачи фосфора в реактор и температуры в реакторе. Химически опасные производственные объекты аммиачных холодильных установок и систем 448. В настоящем разделе устанавливаются обязательные требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов и их последствий на аммиачных холодильных установках и системах, на которых используются, хранятся, транспортируются опасные вещества, в том числе токсичные, высокотоксичные и представляющие опасность для окружающей среды, а также способные образовывать паро-, газо- и пылевоздушные взрывопожароопасные смеси, обязательные для всех юридических лиц и индивидуальных предпринимателей, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности, связанную со стационарными холодильными установками и системами (далее - системы холодоснабжения). Относительный энергетический потенциал Qв технологических блоков, входящих в систему холодоснабжения, следует рассчитывать в соответствии с общими принципами. С учетом обращающихся опасных веществ необходимо принимать проектные решения, обеспечивающие Qв Vс x 0,5 м 3 ; аппараты горизонтального типа: Vз.р > Vс x 0,6 м 3 , где Vс - суммарный геометрический объем устройств охлаждения и технологических аппаратов (для одной температуры кипения). 457. Размер паровой зоны вертикального сосуда или аппарата, исполняющего функции отделителя жидкости, должен обеспечивать скорость паров аммиака в сечении паровой зоны не более 0,5 м/с. Для горизонтальных циркуляционных (или защитных) ресиверов, совмещающих функции отделителя жидкости, с учетом соответствующей длины зоны сепарации (расстояние между патрубками входа парожидкостной смеси аммиака от потребителей холода и выхода паров к компрессорам) расчетную скорость паров аммиака в сечении паровой зоны допускается принимать до 1,0 м/с. 458. Для аварийного (ремонтного) освобождения от жидкого аммиака охлаждающих устройств, аппаратов, сосудов и блоков, а также для удаления конденсата при оттаивании охлаждающих устройств горячими парами необходимо предусматривать дренажный ресивер, рассчитанный на прием аммиака из наиболее аммиакоемкого аппарата, сосуда или блока. Геометрический объем дренажного ресивера следует принимать из условия заполнения его не более чем на 80%. 459. Геометрический объем линейных ресиверов систем холодоснабжения следует принимать не более 30% суммарного геометрического объема охлаждающих устройств помещений, аммиачной части технологических аппаратов и испарителей. Для холодильных машин с дозированной зарядкой аммиака линейный ресивер не предусматривается. 460. Допускается предусматривать дополнительные линейные ресиверы (ресиверы) для хранения годового запаса аммиака. При этом ресиверы не должны заполняться более 80% их геометрического объема. 461. Для систем холодоснабжения с количеством заправленного аммиака до 1000 кг допускается предусматривать один линейный ресивер, объем которого должен рассчитываться на годовой запас аммиака и должен соответствовать требованиям пунктов 636 - 665 Правил. 462. Допускается предусматривать ресиверы для хранения аммиака с вместимостью, обоснованной проектной документацией и позволяющей принять аммиак из одной транспортной единицы. 463. В системах холодоснабжения не допускается использовать линейные ресиверы (неунифицированные) в качестве защитных, дренажных или циркуляционных, а кожухотрубные испарители - в качестве конденсаторов и наоборот. 464. При подаче паров аммиака со стороны высокого давления к сосудам (аппаратам) на стороне низкого давления для освобождения их от жидкого аммиака и очистки от масла давление в этих сосудах (аппаратах) не должно превышать давления испытания на плотность в соответствии с приложением № 12 к Правилам. 465. При наличии на общей нагнетательной магистрали теплообменного аппарата (для использования теплоты перегретых паров аммиака) должно быть применено устройство обводной линии с запорным клапаном на ней. 466. Воздух и другие неконденсирующиеся газы должны выпускаться из системы в сосуд с водой через устанавливаемый аппарат-воздухоотделитель. 467. Оборудование, работающее на аммиаке, может размещаться: в специальном помещении - машинном или аппаратном отделении; в помещении потребителей холода; на открытой площадке. 468. Вертикальные кожухотрубные, испарительные и воздушные конденсаторы, маслоотделители на магистральных нагнетательных трубопроводах должны устанавливаться на открытых площадках. В обоснованных в проектной документации случаях допускается устанавливать конденсаторы над машинными отделениями, а линейные ресиверы - как внутри, так и снаружи помещений. 469. Водяные насосы оборотной системы водоснабжения должны размещаться в специальном помещении - насосной станции, над зданием которой могут устанавливаться конденсаторы. В обоснованных в проектной документации случаях допускается размещение насосов оборотного водоснабжения в одном помещении с холодильным оборудованием (машинном или аппаратном отделении). 470. В помещении машинного (аппаратного) отделения следует устанавливать компрессорные агрегаты, блочные холодильные машины, циркуляционные (защитные) ресиверы, промежуточные сосуды, аммиачные насосы, маслосборники, горизонтальные кожухотрубные конденсаторы. Допускается размещать блоки испарителей, ресиверы для хранения масла, циркуляционные, защитные и дренажные ресиверы, насосы для перекачки аммиака и хладоносителя вне машинного (аппаратного) отделения на открытых площадках, если это позволяют установленное изготовителем (с учетом климатических особенностей местности) исполнение этого оборудования и нормы охраны труда. Место размещения определяется проектной документацией. 471. Расстояние в свету от аппаратов (сосудов), расположенных снаружи машинного (аппаратного) отделения, следует принимать не менее 1,0 м от стены здания. Указанное требование не распространяется на машинные отделения контейнерного типа. 472. Не допускается размещать холодильное оборудование: под эстакадами технологических трубопроводов с горючими, едкими и взрывоопасными продуктами; над площадками открытых насосных и компрессорных установок, кроме случаев применения герметичных (бессальниковых) насосов или при принятии специальных мер безопасности, исключающих попадание аммиака на ниже установленное оборудование. 473. Для вновь строящихся и реконструируемых систем холодоснабжения: ширина центрального прохода для обслуживания оборудования должна быть не менее 1,5 м; проход шириной не менее 1,0 м в обоснованных в проектной документации случаях допускается предусматривать между выступающими частями аппаратов, сосудов, компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью не более 55 кВт; проход между выступающими частями отдельно стоящих компрессорных агрегатов и блочных холодильных машин с электродвигателями мощностью более 55 кВт должен быть не менее 1,5 м (при реконструкции в обоснованных в проектной документации случаях допускается 1,0 м); при расположении машинного (аппаратного) отделения в помещении с внутренними колоннами расстояние от колонн до выступающих частей оборудования допускается 0,7 м при наличии других проходов нормальной величины. 474. Для постоянного обслуживания оборудования (арматуры) на уровне выше 1,8 м от пола должна быть устроена металлическая площадка с ограждением и лестницей. При длине площадки более 6 м лестницы должны быть с обеих сторон площадки. Допускается с одной стороны использовать вертикальную лестницу. 475. Под циркуляционными ресиверами с насосами, защитными ресиверами должны быть предусмотрены поддоны (приямки) для сбора жидкого аммиака в случае разгерметизации сосуда. При этом при проектировании поддона (приямка) необходимо исходить из условия получения минимальной площади зеркала пролива для уменьшения испарения аммиака. Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания хладагента из наиболее аммиакоемкого сосуда в поддон (приямок) должен быть ниже бортика поддона (края приямка). Количество пролитого аммиака из циркуляционного ресивера должно определяться по рабочему заполнению сосуда, а из защитного ресивера - по максимально допустимому заполнению сосуда. Глубина приямка должна быть не более 2,5 м. Приямки должны иметь не менее двух лестниц, а при глубине приямка более 2 м - выход непосредственно наружу. 476. Линейные и дренажные ресиверы следует размещать в специальном поддоне. Расчетный уровень жидкого аммиака в случае аварийного вытекания его в поддон из наиболее емкого сосуда должен быть ниже бортика поддона. Количество пролитого аммиака из линейного или дренажного ресивера должно определяться из расчета его максимально допустимого заполнения на 80%. Линейные ресиверы должны быть защищены навесом от солнечных лучей и осадков и ограждены забором высотой не менее 1,5 м с запирающимися на замок входами. 477. Для зарядки системы аммиаком необходимо предусматривать стыковочные узлы для подсоединения аммиачных цистерн или баллонов. 478. В машинном или аппаратном отделении может быть предусмотрена установка воздушного компрессора, предназначенного для пневматического испытания трубопроводов, аппаратов или сосудов. С этой целью следует предусматривать систему стационарных трубопроводов сжатого воздуха для возможности проведения испытания каждого сосуда, аппарата или участка аммиачного трубопровода. Запорные клапаны на трубопроводах от компрессора и сброса давления, контрольный манометр, а также кнопки управления компрессором должны быть вынесены за пределы помещения, в котором испытывается оборудование. На трубопроводе сжатого воздуха должен быть установлен предохранительный клапан. Использование воздушного компрессора для других целей не допускается. Пневматические испытания должны осуществляться в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением. 479. Проектирование, изготовление, монтаж и эксплуатация трубопроводов должны осуществляться с учетом физико-химических свойств и технологических параметров транспортируемых сред, а также технических требований к безопасности трубопроводов и арматуры, в которых обращаются опасные вещества, включая требования к выбору материального исполнения. 480. Трубопроводы должны иметь наименьшую протяженность. Оборудование и трубопроводы должны быть расположены таким образом, чтобы обеспечивалась возможность производства монтажных, ремонтных работ и наружного осмотра. 481. В машинных и аппаратных отделениях следует предусматривать верхнюю разводку (выше компрессоров) трубопроводов парообразного аммиака. Нижнюю разводку (ниже компрессоров) этих трубопроводов допускается предусматривать в обоснованных в проектной документацией случаях (например, для горизонтальных поршневых компрессоров). 482. Прокладка аммиачных трубопроводов в горизонтальных проходных или непроходных каналах не допускается. 483. При верхней разводке трубопроводов в машинных (аппаратных) отделениях присоединение всасывающих и нагнетательных аммиачных трубопроводов к общим трубопроводам должно проектироваться сверху, во избежание скопления в трубопроводах (неработающих компрессоров) масла и жидкого аммиака. При этом всасывающие магистрали должны иметь уклон не менее 0,5% в сторону циркуляционных или защитных ресиверов или отделителей жидкости, а нагнетательные - в сторону маслоотделителей или конденсаторов. 484. Прокладка аммиачных трубопроводов по территории организации должна быть только надземной. 485. Не допускается прокладка аммиачных трубопроводов через бытовые, подсобные, административно-хозяйственные, электромашинные, электрораспределительные, трансформаторные помещения, вентиляционные камеры, помещения контрольно-измерительных приборов, лестничные клетки, а также производственные помещения, отнесенные к категориям А и Б согласно Федеральному закону № 123-ФЗ . 486. В обоснованных в проектной документации случаях допускается прокладывать аммиачные трубопроводы совместно с другими технологическими трубопроводами. Совместная прокладка аммиачных трубопроводов, силовых, осветительных и других кабелей должна осуществляться при соблюдении требований обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. 487. Места прохода трубопроводов через стены или перекрытия здания должны быть оборудованы стальными гильзами из труб, внутренний диаметр которых на 10 - 20 мм больше наружного диаметра трубопроводов (с учетом тепловой изоляции). Зазор между трубопроводом и гильзой с обоих концов должен быть заполнен несгораемым материалом, допускающим перемещение трубопровода вдоль его продольной оси. 488. Трубопроводы в холодильных камерах и технологических помещениях следует располагать таким образом, чтобы была исключена возможность повреждения перемещаемыми грузами или транспортными средствами. 489. Прокладка аммиачных трубопроводов по наружным стенам производственной части здания с дверными и оконными проемами не допускается. В обоснованных в проектной документации случаях допускается прокладка указанных трубопроводов по глухим стенам. 490. Прокладка аммиачных трубопроводов над зданием и сооружениями не допускается, за исключением тех частей зданий и сооружений, в которых размещено холодильное и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением. 491. Трубопроводы от охлаждающих устройств к распределительным устройствам должны быть проложены внутри охлаждаемых камер, транспортных коридоров и грузовых вестибюлей. 492. Всасывающие и нагнетательные аммиачные трубопроводы на участках возможного скопления в них масла и конденсата должны оснащаться в нижней зоне дренажными клапанами с условным диаметром, выбираемым из размера (диаметра) основного трубопровода и с учетом возможной производительности по сливу. 493. Для систем холодоснабжения, в конструкции компрессоров которых отсутствуют встроенные запорные органы, на всасывающих и нагнетательных трубопроводах в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должна устанавливаться запорная арматура. 494. Объединять между собой аммиачные трубопроводы блочных холодильных машин или машин с дозированной зарядкой не допускается. Данное требование не распространяется на вспомогательные трубопроводы (аварийного выброса аммиака из предохранительных клапанов, соединителей с дренажным ресивером, соединений для заправки и слива масла). На вспомогательных трубопроводах (кроме аварийного выброса паров аммиака) следует устанавливать по запорному клапану на каждом из концов вспомогательного трубопровода. 495. В системах холодоснабжения на нагнетательных трубопроводах компрессоров и на напорных линиях насосов всех типов в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должны быть установлены обратные клапаны между компрессором (насосом) и запорной арматурой. 496. На общем жидкостном трубопроводе подачи аммиака из линейного ресивера (линейных ресиверов) к технологическим потребителям должен быть установлен запорный клапан, управляемый автоматически в случае обесточивания оборудования систем холодоснабжения для предотвращения передавливания жидкого аммиака на сторону низкого давления. 497. В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена возможность отсасывания паров аммиака из любого аппарата, сосуда. 498. На трубопроводе для выпуска масла из маслосборника должны быть установлены дополнительный манометр и запорный клапан, размещенные снаружи у бака для приема отработанного масла. 499. Запорная и регулирующая арматура, устанавливаемая на аммиачных трубопроводах, должна размещаться в доступных для управления и ремонта местах. Арматура не должна размещаться над дверными проемами, окнами или над проходами для обслуживания оборудования. Устанавливать аммиачную арматуру в холодильных камерах не допускается. 500. На всех аммиачных трубопроводах, выходящих за пределы машинного или аппаратного отделения к технологическим потребителям, должна предусматриваться запорная арматура для оперативного прекращения приема (подачи) хладагента. 501. При нижней подаче аммиака к охлаждающим устройствам должен быть обеспечен подъем подводящего трубопровода на высоту, равную максимальному уровню жидкости в охлаждающем устройстве, в целях предотвращения слива аммиака при остановке насоса и неисправности обратного клапана. 502. В случае невозможности прокладки трубопроводов на участках от потребителей холода до циркуляционных или защитных ресиверов без их нормированного уклона необходимо предусматривать дренаж из участка с ненормированным уклоном в циркуляционные или защитные ресиверы (в случае длительной остановки в целях ремонта). 503. Применять гибкие шланги в качестве стационарных трубопроводов для отсоса паров или подачи жидкого аммиака не допускается, за исключением шлангов, входящих в состав скороморозильных аппаратов заводской поставки. Гибкие шланги должны применяться для аммиака при проведении операций слива аммиака (при заполнении системы) из цистерны, а также для выполнения вспомогательных операций (освобождение трубопроводов, аппаратов, фильтров от остатков аммиака, масла). Подключение гибких шлангов для выполнения вспомогательных операций допускается только на период проведения указанных работ. Шланги с трубопроводом должны соединяться с помощью арматуры. 504. Для технологических трубопроводов объектов систем холодоснабжения разработчик документации на объект должен установить расчетный срок службы, который должен быть отражен в документации трубопроводов, внесен в паспорт трубопроводов и учитываться при организации и осуществлении деятельности на опасном производственном объекте. 505. Схема аммиачных трубопроводов должна обеспечивать возможность удаления жидкого аммиака из любого аппарата, сосуда или блока в дренажный ресивер. 506. Тепловая изоляция трубопроводов и арматуры должна осуществляться в соответствии с проектной документацией. 507. На трубопроводах аммиака должны быть нанесены опознавательные цветные кольца. Требования по нанесению указанных колец приведены в приложении № 13 к Правилам. 508. Принятые решения по размещению и оснащению помещений, в которых размещено аммиачное оборудование и инженерные системы, должны быть обоснованы в проектной документации. Помещения, в которых при аварийной разгерметизации системы холодоснабжения может быть достигнут нижний концентрационный предел взрываемости, должны иметь предохраняющие (легкосбрасываемые) конструкции. 509. Помещения камер с непосредственным охлаждением могут быть отнесены к категории "Д" в соответствии с нормами технических регламентов, если при принятых технологических и объемно-планировочных проектных решениях концентрация аммиака в воздухе камеры не превысит нижнего предела взрывоопасности при аварийном раскрытии устройства охлаждения или трубопровода. При этом обвязку приборов охлаждения следует осуществлять так, чтобы они были разделены на отдельные технологические блоки с минимальным количеством аммиака, а на трубопроводах подачи и выхода аммиака в блоке должна предусматриваться быстродействующая автоматическая запорная арматура, срабатывающая при достижении концентрации аммиака в воздухе камеры 60 мг/м 3 . 510. Помещения для установки распредустройств, размещаемые вблизи от потребителей холода, а также помещения производственных цехов-потребителей холода, в технологическом оборудовании которых обращается аммиак, могут быть отнесены к категории "Д" в соответствии с нормами технических регламентов, если при принятых технологических и объемно-планировочных проектных решениях концентрация аммиака в воздухе камеры не превысит нижнего предела взрывоопасности при аварийном раскрытии технологического оборудования и трубопроводов. При этом на жидкостных аммиачных трубопроводах, подающих аммиак в аппараты или распредустройства, должна быть установлена быстродействующая запорная автоматическая арматура, срабатывающая при достижении концентрации аммиака в воздухе этих помещений 60 мг/м 3 . 511. Расстояния от холодопотребляющих организаций, на которых установлены и эксплуатируются аммиачные холодильные установки, до других объектов вне территории предприятия должны определяться в соответствии с требованиями технических регламентов. 512. Расстояния между зданиями, в которых размещены машинные, аппаратные отделения, и другими сооружениями на площадке холодопотребляющей организации должны обосновываться в проектной документации. 513. Размещение машинных или аппаратных отделений в зданиях должно обосновываться в проектной документации. 514. Размещение машинного (аппаратного) отделения в подвальных и цокольных этажах не допускается. 515. Располагать помещения с постоянными рабочими местами, а также бытовые и административные помещения над машинным и аппаратным отделением не допускается. 516. В помещении как машинного, так и аппаратного отделения должно быть не менее двух эвакуационных выходов, максимально удаленных друг от друга. Как минимум один из выходов должен быть непосредственно наружу. 517. При размещении машинного и аппаратного отделений в смежных помещениях, разделенных перегородкой, выходы из этих помещений должны соответствовать требованиям пункта 516 Правил, а перегородка должна иметь проем с дверями. 518. Устройство выхода из помещения машинного (аппаратного) отделения в помещения вспомогательного (например, бытовые, командный пункт автоматизации) или другого назначения (слесарная мастерская), а также в коридор, объединяющий все вышеназванные помещения, следует выполнять через тамбур-шлюз, с подпором воздуха, с дверями без замков, самозакрывающимися и имеющими герметизирующие прокладки по периметру притвора. Эффективность данных мероприятий должна обосновываться в проектной документации. 519. Все двери машинного и аппаратного отделений должны открываться в сторону меньшей опасности. 520. Полы машинных и аппаратных отделений должны быть ровные, нескользкие и выполнены из несгораемого и неискрящего материала. Непроходные каналы и люки должны быть закрыты заподлицо с полом съемными плитами или металлическими рифлеными листами с лакокрасочным покрытием. Заглубление машинного или аппаратного отделения ниже планировочной территории не допускается. 521. Оборудование для регенерации, очистки и хранения масел должно размещаться в специальном помещении, имеющем выход непосредственно наружу. 522. Машинные, аппаратные отделения, а также конденсаторные отделения и распредустройства, располагаемые в помещениях, должны быть оборудованы системами приточно-вытяжной и аварийной вытяжной механической вентиляции. Кратность воздухообмена должна определяться проектной организацией. 523. Удаляемый воздух может выбрасываться в атмосферу без очистки. 524. Трансформаторные подстанции, распределительные устройства, электрощитовые, диспетчерские, операторские, пункты управления, помещения контрольно-измерительных приборов и автоматики (далее - КИПиА) должны соответствовать требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. На объектах, имеющих два источника электроснабжения от независимых источников, светильники рабочего и аварийного освещения следует питать от разных источников электроснабжения. Для объектов, имеющих один источник электроснабжения, аварийное освещение должно автоматически переключаться на питание от аккумуляторных батарей при отключении источника электроснабжения. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, помещения холодильных камер и других потребителей холода, распредустройств должны иметь аварийное освещение. Электроснабжение систем холодоснабжения должно осуществляться по I или II категории надежности. При этом должна быть обеспечена возможность безаварийного перевода технологического процесса в безопасное состояние во всех режимах функционирования производства, в том числе при одновременном прекращении подачи электроэнергии от двух независимых взаиморезервирующих источников питания. К электроприемникам I категории относятся системы контроля уровня загазованности, аварийного освещения и сигнализации систем холодоснабжения, включая в том числе "Человек в камере" и электроснабжения аварийной вентиляции. В обоснованных в проектной документации случаях обеспечение I категории электроснабжения может быть осуществлено посредством применения передвижных электростанций или аккумуляторных батарей. 525. Холодильные камеры должны быть оборудованы ручной системой сигнализации "Человек в камере". Световой и звуковой сигналы "Человек в камере" должны поступать в помещение с постоянным дежурным персоналом (диспетчерская, операторская, проходная). Световое табло "Человек в камере" должно загораться снаружи над дверью камеры, в которой находится человек. Устройства для подачи из камеры сигнала должны размещаться внутри справа у выхода из камеры на высоте не более 0,5 м от пола, обозначены светящимися указателями с надписью о недопустимости загромождения их грузами и защищены от повреждений. 526. Охлаждаемые камеры внутри должны быть оборудованы постоянно включенным светильником для освещения выходной двери и устройством (кнопкой) сигнализации "Человек в камере". Светильник следует устанавливать внутри у выходной двери справа над кнопкой тревожной сигнализации. У входа в охлаждаемые помещения (в коридоре, на эстакаде) должна быть вывешена инструкция по проведению работ в камерах холодильника и защите охлаждающих батарей и аммиачных трубопроводов от повреждений. 527. Для ручного аварийного отключения электропитания всего оборудования холодильной установки (за исключением электродвигателей вентиляции) снаружи на стене у всех входов в машинное и аппаратное отделения должны быть установлены специальные устройства (кнопки). Одновременно с отключением электропитания соответствующего оборудования указанные устройства (кнопки) должны включать в работу аварийную и общеобменную вытяжную вентиляции, а также светозвуковую сигнализацию. 528. Общеобменная и аварийная вентиляции должны иметь ручные пусковые устройства внутри вентилируемых помещений. 529. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, относящиеся к помещениям с взрывоопасной зоной В-16, должны иметь устройства молниезащиты зданий по II категории, а также защиту от вторичных проявлений молнии и защиту от заноса высокого потенциала по наземным и подземным коммуникациям. Внутри зданий шириной более 100 м необходимо выполнять мероприятия по выравниванию потенциала. 530. Помещения машинных и аппаратных отделений, трансформаторных подстанций, распределительных устройств, электрощитовые, диспетчерские пункты, операторские (помещение КИПиА) должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией, системой дымоудаления, оповещения и другими противопожарными системами, количество и размещение которых должны обосновываться в проектной документации. Приточные и вытяжные вентиляторы, работающие на указанные помещения, должны выключаться при поступлении сигнала о пожаре. 531. Система контроля уровня загазованности и оповещения об аварийных утечках аммиака (далее по тексту - система контроля уровня загазованности) должна обеспечивать контроль за уровнем загазованности из-за возможных утечек аммиака в помещениях и на территории объекта. 532. При использовании технологических блоков I и II категорий взрывоопасности: а) система контроля уровня загазованности должна обеспечивать в автоматическом режиме сбор и обработку информации о концентрации аммиака в воздухе у мест установки датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака в объеме, достаточном для формирования соответствующих управляющих воздействий; б) система контроля уровня загазованности при возникновении аварии, связанной с утечкой аммиака, в автоматическом режиме должна включать технические устройства, задействованные в системе локализации и ликвидации последствий аварии, средства оповещения об аварии и отключать оборудование холодильной установки, функционирование которого может привести к росту масштабов и последствий аварии; в) структура системы контроля уровня загазованности должна быть двухконтурной и двухуровневой. Наружный контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности на территории аммиачной холодильной установки с выдачей данных для прогнозирования распространения зоны химического заражения за территорию объекта и контроль за аварийными утечками аммиака из оборудования холодильной установки, находящегося вне помещений. Внутренний контур должен обеспечивать контроль за уровнем загазованности и аварийными утечками аммиака в помещениях. Наружный и внутренний контуры системы контроля уровня загазованности должны иметь два уровня контроля концентрации аммиака в воздухе: I уровень. Предельно допустимая концентрация (далее - ПДК р.з. ) - концентрация аммиака в воздухе рабочей зоны помещений и вне помещений, у мест установки датчиков достигает величины, равной 20 мг/м 3 (ПДК р.з. ); II уровень. Аварийная утечка аммиака - концентрация аммиака у мест установки датчиков достигает величины, равной 25 ПДК р.з. или 500 мг/м 3 ; г) система должна быть оснащена автоматическими средствами, позволяющими контролировать уровень загазованности на промышленной площадке (I уровень наружного контура контроля) и прогнозировать распространение зоны химического заражения за территорию объекта. Такое оснащение должно быть обосновано оценкой возможных последствий аварии, подтвержденной соответствующими расчетами. На площадке должно быть установлено устройство, замеряющее направление и скорость ветра, данные которого используются при расчетах возможных масштабов загазованности. 533. Для аммиачных холодильных установок, имеющих в своем составе технологические блоки III категории взрывоопасности: а) допускается установка сигнализаторов концентрации паров аммиака, срабатывающих при заданных значениях концентраций. Информация, получаемая от установленных сигнализаторов, должна быть достаточной для формирования указанных в подпунктах "б" и "в" настоящего пункта управляющих воздействий системы контроля уровня загазованности при превышении заданной величины концентрации аммиака; б) система контроля уровня загазованности при превышении заданной величины концентрации аммиака должна обеспечивать автоматическое выполнение следующих действий: включение в помещении управления (помещение обслуживающего персонала) предупредительной световой и звуковой сигнализации и общеобменной вентиляции в машинном, аппаратном и конденсаторном отделениях при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны указанных помещений величины, равной ПДК р.з. (20 мг/м 3 ); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации "Превышение уровня ПДК" и аварийной вентиляции при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещения (машинного, аппаратного и конденсаторного отделений) величины, равной 3 ПДК р.з. (60 мг/м 3 ); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня 3 ПДК р.з. (60 мг/м 3 ) и ПДК р.з. (20 мг/м 3 ) без отключения общеобменной вентиляции; включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков, расположенных вблизи технологических блоков на открытой площадке, величины, равной ПДК р.з. (20 мг/м 3 ); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации "Превышение уровня ПДК" и системы оповещения на объекте при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны у мест установки датчиков величины, равной 3 ПДК р.з. (60 мг/м 3 ); возврат всех систем в исходное состояние при снижении текущего значения концентрации ниже уровня ПДК р.з. (20 мг/м 3 ); включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации "Авария" при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны помещений распредустройств величины, равной ПДК р.з. (20 мг/м 3 ), с одновременным включением аварийной вентиляции указанных помещений; автоматическое отключение подачи жидкого аммиака в помещения распредустройств при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочей зоны величины, равной 3 ПДК р.з. (60 мг/м 3 ); включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации "Авария" при превышении концентрации аммиака в воздухе рабочих зон холодильных камер и помещений других потребителей холода величины ПДК р.з. (20 мг/м 3 ); отключение подачи аммиака в контролируемые помещения при превышении в них концентрации аммиака величины, равной 3 ПДК р.з. (60 мг/м 3 ). При этом в помещениях производственных цехов с технологическим оборудованием, содержащим аммиак, должна включаться вытяжная вентиляция; включение в помещении управления предупредительной световой и звуковой сигнализации "Авария", технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков в помещениях машинного, аппаратного и конденсаторных отделений величины, равной 500 мг/м 3 (25 ПДК р.з. ); включение в помещении управления световой и звуковой сигнализации "Авария", технических средств системы локализации аварии, системы оповещения на объекте, отключение аммиачного оборудования при превышении концентрации аммиака у мест установки датчиков вблизи технологических блоков и оборудования, расположенного на открытой площадке, величины, равной 500 мг/м 3 (25 ПДК р.з. ); в) система контроля уровня загазованности должна обеспечивать оперативное предупреждение в помещении управления о конкретном месте происшедшей аварии и включение необходимых технических средств локализации последствий аварии. 534. Система контроля уровня загазованности по обеспечению надежности электроснабжения относится к электроприемникам I категории надежности. При отсутствии на объекте второго независимого источника электроснабжения необходимо использовать станции автоматического резервного питания, снабженные аккумуляторными батареями. 535. Технические характеристики, количество и месторасположение датчиков сигнализаторов концентрации паров аммиака должны определяться проектной документацией. Состав и структура системы контроля уровня загазованности должны быть совместимы с техническими средствами локализации и ликвидации последствий аварии. Проектирование системы контроля уровня загазованности должно сопровождаться рассмотрением сценариев возможных аварий, оценкой их последствий, подтвержденными соответствующими расчетами. 536. Использование средств измерений, не имеющих документального подтверждения об утверждении типа средств и измерений и документов о прохождении поверки, не допускается. Исполнение датчиков должно соответствовать условиям эксплуатации. В конструкции датчиков должна быть предусмотрена защита от несанкционированного доступа, от воздействия атмосферных осадков и брызг при влажной уборке. 537. Допускается неавтоматическое (по месту или дистанционное) включение технических устройств, задействованных в системе локализации и ликвидации последствий аварии, обоснованное в проектной документации оценкой влияния этого технического решения на возможные последствия аварии. 538. Кожухотрубные аппараты, технологическое оборудование с непосредственным охлаждением (скороморозильные аппараты, фризеры и льдогенераторы), а также сосуды, работающие под давлением, с внутренним диаметром более 150 мм должны оснащаться предохранительными устройствами от превышения давления. Аппараты воздушного охлаждения, изготовленные из бесшовных труб внутренним диаметром не более 70 мм, с коллекторами, изготовленными из бесшовных труб внутренним диаметром не более 150 мм, в обоснованных в проектной документации случаях допускается не оснащать предохранительными устройствами. В соответствии с проектной документацией и документацией организации-изготовителя в качестве предохранительных устройств применяются пружинные предохранительные клапаны и мембранные предохранительные устройства. 539. В системах холодоснабжения с конечными и промежуточными ступенями нагнетания компрессоров с теоретической объемной производительностью 0,025 м 3 /с и более нагнетательная полость поршневых, шестеренчатых и винтовых насосов жидкого аммиака в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должна защищаться установкой пружинного предохранительного клапана на соответствующей полости до обратного клапана и запорной арматуры. Сброс жидкого аммиака из ступеней нагнетательной полости насоса и газообразного аммиака из нагнетания компрессора должен производиться на сторону всасывания каждого из указанных видов оборудования, а на винтовых компрессорных агрегатах - в обоснованных в проектной документации случаях допускается и в атмосферу. 540. При подборе предохранительных устройств пропускная способность самодействующих предохранительных устройств, устанавливаемых на полостях конечных и промежуточных ступеней сжатия паров аммиака, должна быть не менее 0,9 массовой производительности защищаемого компрессора или его ступени сжатия. 541. Пропускная способность предохранительных устройств для защиты от разрушений сосудов, аппаратов и технологического оборудования, содержащих жидкий аммиак (далее в настоящей главе - сосуды, аппараты), должна обеспечивать отвод испарившегося аммиака в условиях пожара. Требуемая пропускная способность определяется по формуле: кг/с, где q - плотность теплового потока через наружные стенки сосуда или аппарата, принимаемая во всех случаях 10 кВт/м 2 ; F - площадь наружной поверхности аппарата или сосуда, м 2 ; r - удельная теплота парообразования аммиака при давлении насыщения в 1,15 раза больше расчетного давления защищаемого сосуда (аппарата), кДж/кг. 542. Сосуды и аппараты холодильных систем должны оснащаться двумя предохранительными клапанами с переключающим устройством, исключающим одновременное перекрытие обоих клапанов. Каждый из клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность. Допускается оснащать сосуды одним предохранительным клапаном, если геометрический объем сосуда не превышает 0,3 м 3 . 543. Размер проходных сечений пружинных предохранительных устройств должен определяться в проектной документации. 544. Предохранительные устройства сосудов (аппаратов) должны быть отрегулированы на начало открытия при избыточном давлении не выше расчетного, указанного в эксплуатационной документации организации-изготовителя сосудов (аппаратов). При наличии на стороне всасывания (нагнетания) холодильной установки сосудов (аппаратов) с различными разрешенными давлениями их предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на начало открытия при давлении, предусмотренном в соответствии с проектной документацией, но не выше минимального из расчетных давлений, установленных для аппаратов и сосудов данной стороны. Предохранительный клапан компрессора, соединяющий при своем открывании полости нагнетания и всасывания (или ступени сжатия), должен быть отрегулирован на открытие при разности давлений в соответствии с инструкцией организации-изготовителя компрессора. 545. Системы непосредственного охлаждения с автоматическим закрыванием жидкостных и всасывающих клапанов у охлаждающих устройств должны оснащаться предохранительными устройствами. Данные предохранительные устройства должны устанавливаться на всасывающих трубопроводах до запорного клапана с выпуском паров во всасывающие магистрали за запорные клапаны (по ходу аммиака) или в трубопровод аварийного выброса аммиака. Эти устройства должны быть отрегулированы на начало открытия при избыточном давлении, разрешенном для используемого оборудования стороны низкого давления холодильной установки. Пропускная способность предохранительного устройства для воздухоохладителей, у которых оттаивание от снежно-ледяных отложений проводится с помощью электронагревателей, определяется по формуле: кг/с, где N эл - мощность электрических нагревателей, размещенных на змеевиках воздухоохладителя, кВт. 546. В системах с оттаиванием охлаждающих устройств горячими парами аммиака на линии отбора указанных паров после запорного клапана (по ходу паров от места отбора к охлаждающим устройствам) необходимо устанавливать предохранительный клапан, который должен быть отрегулирован на начало открытия при избыточном давлении, соответствующем наименьшему из расчетных давлений охлаждающих устройств. 547. Выпуск паров аммиака в атмосферу через предохранительные устройства должен быть выполнен с помощью трубы, выводимой на 3 м выше конька крыши наиболее высокого здания в радиусе 50 м, но не менее 6 м от уровня территории (земли) и не менее 3 м от площадок обслуживания, находящихся в радиусе 15 м. Устье трубы для выпуска аммиака направлять вниз не допускается, труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков. Внутренний диаметр трубы, отводящей пары аммиака, по всей длине должен быть не меньше внутреннего диаметра выходного патрубка предохранительного устройства. Присоединение предохранительных устройств к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 100% суммы сечений для 1 - 4-х отводящих труб и не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб, допускается в случае, если число отводящих труб более четырех. 548. Предохранительные устройства компрессорных агрегатов должны проверяться на давление срабатывания (открывание и закрывание). Сроки проверки устанавливаются технологическим регламентом и эксплуатационной документацией. При снятии одного из двух предохранительных клапанов арматура должна быть переключена на задействованный клапан и опломбирована в указанном положении. После проверки и установки предохранительные клапаны должны быть опломбированы с составлением акта проверки. Снятие предохранительных клапанов на проверку, их установка и пломбирование должны производиться только по указанию лица, ответственного за исправное состояние и безопасную работу сосудов (аппаратов), и в его присутствии. 549. Предохранительный клапан компрессора, соединяющий полости нагнетания и всасывания, должен изготавливаться и поставляться заводом-изготовителем компрессора. Замена предохранительного клапана должна осуществляться в соответствии с требованиями проектной документации и документации завода-изготовителя компрессора. 550. Системы контроля, автоматического и дистанционного управления, системы противоаварийной автоматической защиты (далее - ПАЗ), в том числе поставляемые в комплекте с оборудованием, должны отвечать требованиям Правил, действующей нормативной технической документации, проектной документации, технологическим регламентам и обеспечивать установленную в соответствии с технологическими регламентами точность поддержания технологических параметров, надежность и безопасность эксплуатации систем холодоснабжения. 551. Степень защиты электроприборов и средств автоматического и дистанционного управления, располагающихся в помещениях с аммиачным оборудованием, должна быть не ниже IP44. 552. Аммиачные компрессоры должны быть оснащены средствами ПАЗ, срабатывающими по следующим параметрам: по предельно допустимому значению давления нагнетания; по предельно допустимой температуре нагнетания; по предельно допустимой низшей разности давлений в системе смазки; по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в аппарате или сосуде, из которого отсасываются пары аммиака; по верхнему предельно допустимому уровню жидкого аммиака в промежуточном сосуде (между ступенями компрессора). Значения предельно допустимых параметров должны определяться в проектной документации по данным научно-исследовательских организаций, характеристикам средств контроля, измерения и управления, документации организаций-изготовителей оборудования. 553. Для защиты от превышения давления должны предусматриваться штатные реле давления, воздействующие на остановку приводных электродвигателей систем холодоснабжения или обеспечивающие операции, ограничивающие рост давления, но не исключающие необходимость монтажа на оборудовании предохранительных устройств (пружинные предохранительные клапаны, разрушающиеся в сторону выброса мембраны). 554. Системы холодоснабжения с двумя и более компрессорами, обслуживающими несколько испарительных систем, необходимо оборудовать устройствами, обеспечивающими остановку всех компрессоров при срабатывании защитных реле уровня жидкости в сосуде (аппарате) любой системы. 555. Системы охлаждения с хладоносителем должны быть оборудованы приборами, отключающими компрессоры при прекращении движения указанного хладоносителя через кожухотрубные испарители или при понижении в них температуры кипения аммиака до пределов, ведущих к замерзанию хладоносителя. 556. В компрессорах или агрегатах систем холодоснабжения, имеющих водяное охлаждение, должны быть установлены приборы, отключающие данные компрессоры или агрегаты при отсутствии протока воды или снижении давления воды ниже установленного предела, в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов. На трубопроводах подачи воды должны быть установлены прекращающие подачу воды при остановке компрессора электромагнитные клапаны. 557. Пуск и работа компрессоров с неисправными или выключенными приборами защитной автоматики не допускаются. 558. При срабатывании приборов ПАЗ должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация, выключение которой должно быть ручным. 559. Каждый из перечисленных ниже сосудов (аппаратов) системы холодоснабжения должен иметь защиту по уровню жидкого аммиака: а) блок испарителя (кожухотрубного) - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предупредительной сигнализацией; б) циркуляционный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости), промежуточный сосуд - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении верхнего предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией, а также реле для предупредительной сигнализации об опасном повышении уровня аммиака; в) отделитель жидкости - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры в случае превышения в этом сосуде предельно допустимого уровня аммиака, с предаварийной сигнализацией.

В установках с дозированной зарядкой аммиака на циркуляционном ресивере (в соответствии с пунктом "б" настоящего пункта) или отделителе жидкости допускается не устанавливать реле уровня для предупредительной сигнализации; г) защитный ресивер (совмещающий функции отделителя жидкости) - два сдублированных реле уровня, отключающих компрессоры при достижении предельно допустимого уровня аммиака, с предварительной сигнализацией, а также реле для сигнализации об опасном повышении уровня аммиака и реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака; д) ресиверы линейный и дренажный - реле для предупредительной сигнализации о достижении максимального уровня аммиака, а также реле для предупредительной сигнализации о минимальном уровне аммиака. 560. При достижении перечисленных в пункте 559 Правил уровней жидкого аммиака в сосудах и аппаратах должна автоматически включаться световая сигнализация, которая должна быть обеспечена лампами следующих цветов: красный - сигнал о предельно допустимом уровне (предаварийная сигнализация); желтый - сигнал об опасном повышении верхнего уровня (предупредительная сигнализация). 561. Световые сигналы об уровнях жидкого аммиака должны одновременно сопровождаться звуковым сигналом, выключение которого должно быть ручным. 562. Питание аппаратов (сосудов) жидким аммиаком следует оценивать с помощью автоматических регуляторов уровня на стороне низкого давления, а в системах с дозированной зарядкой - на стороне высокого давления. 563. Каждый из аппаратов (сосудов) установок (машин), в которые подается жидкий аммиак со стороны высокого давления, должен оснащаться автоматическими запорными клапанами, прекращающими поступление в них жидкости при остановке компрессоров, работающих на отсасывание паров из аппаратов (сосудов). Установка одного автоматического запорного устройства на общем трубопроводе жидкого аммиака, питающем несколько испарительных систем, допускается, если отсос пара аммиака из этих систем осуществляется одним компрессором. 564. Одновременное использование одного и того же прибора для регулирования и защиты не допускается. 565. Применение многоточечных приборов с обегающими устройствами в качестве средств противоаварийной защиты не допускается. 566. Электрические приборы автоматической защиты холодильных систем должны иметь замкнутую выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии контролируемых параметров, которые должны размыкаться при аварии или выходе прибора из строя. 567. Электрические схемы должны исключать возможность автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов защиты. Его пуск должен быть возможен только после ручной деблокировки защиты. 568. Промежуточные колонки, применяемые для установки реле уровня аппаратов (сосудов), должны присоединяться выше максимально возможного уровня скопления в указанных аппаратах (сосудах) масла способом, предотвращающим образование масляных пробок в колонках, и иметь подвод (трубопровод) жидкого аммиака для проверки исправности реле уровня. 569. На нагнетательном и всасывающем трубопроводах каждого компрессора должны быть установлены гильзы для термометров (на расстоянии 200 - 300 мм от запорных клапанов) с оправками для защиты термометров от механических повреждений. Использование ртутных термометров и ртутных устройств для измерения температуры в контрольных точках аммиачной холодильной системы не допускается. 570. Для аммиачных систем холодоснабжения должны применяться предназначенные для эксплуатации в среде аммиака манометры и мановакуумметры. Требования к выбору класса точности, размеров, установке средств измерений должны соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением. 571. Использование других средств измерений и контроля параметров допускается в соответствии с проектной документацией и с учетом документации организаций-изготовителей приборной техники. 572. В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов в системах холодоснабжения на холодильном оборудовании и машинах манометры (мановакуумметры) должны быть установлены: на компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки (при принудительной подаче масла насосом) и в картере (поршневых компрессоров, не имеющих уравнивания между всасыванием и картером); на всех аппаратах, сосудах, аммиачных насосах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, а также на жидкостных и оттаивательных коллекторах распределительных аммиачных устройств, соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер. В агрегатированных холодильных машинах и установках контейнерного типа необходимость установки манометров (мановакуумметров) на трубопроводах и коллекторах должна определяться организацией-изготовителем оборудования. В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов в централизованной системе должны быть установлены: мановакуумметры - на каждой всасывающей магистрали испарительной системы холодильной установки до отделителя жидкости (по ходу паров аммиака); отдельный манометр - на нагнетательном трубопроводе каждого компрессора, отключаемого запорной арматурой от общей нагнетательной магистрали, за обратным клапаном (по ходу паров аммиака). 573. В целях визуального контроля уровня жидкого аммиака в сосудах (аппаратах) на них должны быть установлены смотровые стекла в соответствии с инструкцией организации-изготовителя сосуда (аппарата). Указатели уровня аммиака должны изготовляться с плоскими рифлеными и термически закаленными стеклами на давление до 3,5 МПа и оборудоваться приспособлениями для их автоматического отключения от сосуда или аппарата при повреждении стекла. Площадь смотровой поверхности стекол с одной стороны не должна превышать 100 см 2 . Для предохранения обслуживающего персонала от травмирования при разрыве смотровых стекол на вышеуказанных сосудах должно быть предусмотрено защитное устройство. 574. Исправность автоматических приборов защиты аммиачных компрессоров, а также сигнализаторов концентрации паров аммиака в воздухе помещений и наружных площадок должна проверяться не реже одного раза в месяц, а исправность защитных реле уровня на аппаратах (сосудах) - один раз в 10 дней. 575. Изготавливаемое для систем холодоснабжения оборудование должно отвечать требованиям технических регламентов, Правил. 576. Расчеты на прочность холодильного оборудования должны проводиться по величинам расчетных давлений Pp, принятых для соответствующей стороны систем холодоснабжения (низкого или высокого давления). 577. Расчетное давление определяется как максимальное избыточное давление, которое может возникнуть в работающей или остановленной холодильной установке. 578. Расчетное давление для оборудования систем холодоснабжения должно соответствовать нормативно-техническим документам, но быть не ниже приведенных в пунктах 619 - 635 Правил. 579. Для оборудования стороны высокого давления систем холодоснабжения, в которое поступают пары аммиака непосредственно от компрессоров, расчетная температура стенок должна учитывать допустимые температуры нагнетания хладагента. 580. Значения пробных давлений для контроля прочности и настройки предохранительных устройств и приборов ограничения рабочих давлений должны устанавливаться в зависимости от величин расчетных давлений оборудования согласно приложению № 14 к Правилам. 581. Холодильные агрегаты и машины, оснащаемые компрессорами объемного сжатия, должны иметь ручные запорные клапаны, размещаемые: на нагнетании и всасывании компрессоров; на выходе жидкого аммиака из ресиверов или конденсаторов, конструкции которых имеют ресиверные аммиакосборники. 582. На всасывающих линиях компрессоров и насосов должны предусматриваться съемные (временные) фильтрующие элементы, исключающие опасность попадания посторонних предметов, грязи и окалины в указанное оборудование. 583. Движущиеся части оборудования должны иметь защитные ограждения. 584. На сосудах и аппаратах, геометрический объем которых по полости аммиака более 0,3 м 3 , должны устанавливаться указатели уровня жидкого хладагента (для визуального контроля) и в аппаратах с коллекторами из труб Д N 150 мм и более. 585. Герметичность фланцевых соединений систем холодоснабжения в целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов должна обеспечиваться применением уплотнительных поверхностей фланцевых соединений на сосудах и аппаратах, арматуре, приборах и трубопроводах. 586. Неразъемные соединения должны выполняться сваркой. 587. Конструкция арматуры должна исключать полное вывертывание шпинделя. Арматура с сальниковым уплотнением шпинделя должна иметь приспособление, разделяющее в полностью открытом состоянии сальниковую камеру от канала протока аммиака. 588. Сосуды и аппараты систем холодоснабжения должны разрабатываться и изготавливаться в соответствии с требованиями технических регламентов. Машины и оборудование, сосуды и другие составляющие систем холодоснабжения, на которые распространяется действие технических регламентов, должны соответствовать требованиям данных технических регламентов. 589. В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов компрессорные и компрессорно-аппаратные агрегаты, а также аппараты, сосуды и комплектно поставляемые холодильные машины (установки, станции), входящие в состав систем холодоснабжения, должны быть оснащены приборами и устройствами в соответствии с требованиями пунктов 543 - 579 Правил. 590. В целях обеспечения безопасности технологических процессов за уровнем вибрации и шума динамичного оборудования систем холодоснабжения должен быть установлен периодический или постоянный приборный контроль. 591. Электродвигатели, электрические приборы автоматики и щиты управления, входящие в комплекты холодильного оборудования, должны соответствовать требованиям обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. 592. Документация, поставляемая потребителю с сосудами и аппаратами, должна соответствовать требованиям технических регламентов. 593. Документация, поставляемая потребителю с холодильными компрессорами, насосами, компрессорно-аппаратными агрегатами, комплектными установками (станциями) и машинами, должна содержать: а) паспорт (формуляр) с техническими характеристиками оборудования и примененных материалов для его изготовления, в том числе с данными по виброшумовым характеристикам и сроку службы оборудования, а также объему и результатам приемо-сдаточных испытаний; б) инструкцию по эксплуатации, включающую: техническое описание оборудования; инструкцию по монтажу с требованиями к фундаменту, узлам крепления к нему, требованиями к помещениям (где размещается оборудование), присоединениям внешних трубопроводов, электропитания, заземления; правила пуска в работу и безопасного обслуживания; указания по ремонту и предельные нормы износа основных быстроизнашивающихся деталей. 594. К инструкции по эксплуатации должны прилагаться: чертежи оборудования, основных узлов и быстроизнашивающихся деталей (общего вида) с указанием материалов их изготовления; паспорта предохранительных клапанов и приборов. 595. Монтаж холодильных установок или их узлов должен производиться при наличии проектной документации. В целях обеспечения безопасности ведения технологических процессов выполнение монтажных работ с отступлениями от проектной документации не допускается. 596. В целях обеспечения безопасности технологических процессов перед монтажом систем холодоснабжения должны быть проверены соответствие оборудования (изделий) и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж, а также наличие инструкций по монтажу. 597. При приемке оборудования и узлов систем холодоснабжения в монтаж необходимо произвести их осмотр, проверку комплектности и технического состояния. Изделия с дефектами к монтажу не допускаются. 598. Оборудование и другие изделия с истекшим гарантийным сроком могут быть допущены к монтажу только после проведения на них комплекса работ, предусмотренных документацией организации-изготовителя. Результаты проведенных работ должны быть занесены в паспорта (формуляры) оборудования. 599. Оборудование, изделия и материалы до монтажа должны храниться в соответствии с требованиями документации организаций-изготовителей. При хранении должен быть обеспечен доступ для их осмотра, созданы условия, предотвращающие повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости. 600. При перемещениях оборудования, трубопроводов и других узлов систем холодоснабжения во время монтажных работ необходимо руководствоваться документацией организации-изготовителя оборудования, требованиями технических регламентов, а также положениями законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности. 601. При необходимости проведения сварочных работ на сосудах, работающих под давлением, необходимо руководствоваться технической документацией на изготовление сосудов, проектными решениями и федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности, устанавливающими правила промышленной безопасности для опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением. 602. Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не допускается. 603. Для электромагнитных клапанов и клапанов с приводом направление движения аммиака должно соответствовать направлению, указанному в инструкции организации-изготовителя. 604. Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом запаса 1,2. 605. Сварные стыки трубопроводов следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более. 606. Тепловая изоляция трубопроводов должна наноситься, монтироваться или устанавливаться после испытания трубопроводов на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом дефектов. 607. Сварочные работы на трубопроводах систем холодоснабжения должны производиться при отключении и освобождении их от аммиака (с продувкой воздухом или инертным газом) и при наличии письменного разрешения на проведение огневых и (или) газоопасных работ руководителя системы холодоснабжения. 608. Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для испытания (продувки) аппаратов, трубопроводов должна осуществляться по трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку трубопровода через клапан. Испытываемый аппарат, сосуд или участок трубопроводов должны отсоединяться от системы с использованием заглушек. 609. При монтаже трубопроводов необходимо применять стандартные детали трубопроводов (детали трубопроводов стальные бесшовные приварные). Использование сварных лепестковых переходов не допускается. 610. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки), должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов. 611. В блочных холодильных машинах и установках, в том числе контейнерного типа, поставляемых в комплекте на место монтажа организацией-изготовителем, конструктивное оформление трубопроводов должно определяться документацией этой организации. 612. Перечень и содержание документации, оформляемой при монтаже оборудования и трубопроводов, должны соответствовать требованиям законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности. 613. При выполнении монтажных работ в помещении и на участках действующей холодильной системы, а также в условиях недействующих узлов, находящихся под аммиаком или не отсоединенных от остальной части системы, необходимо оформлять наряд-допуск на указанные работы. 614. Сосуды, аппараты и трубопроводы холодильных установок должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, в процессе эксплуатации, после ремонта или длительной (более года) остановки, а также в случаях, установленных требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением. 615. Техническое освидетельствование сосудов, аппаратов и трубопроводов состоит из: наружного и внутреннего осмотра (при наличии люков); пневматических испытаний на прочность, плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов. Пневматические испытания на прочность и плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов следует проводить акустико-эмиссионным (далее - АЭ) методом или другим методом неразрушающего контроля, определенным проектной документацией. При контроле пневматических испытаний АЭ методом: нагружение сосуда давлением, АЭ контроль испытаний и оценка результатов должны проводиться согласно требованиям к организации и проведению АЭ контроля сосудов, котлов и технологических трубопроводов; величину испытательного давления при очередном освидетельствовании и техническом диагностировании следует определять исходя из разрешенного рабочего давления. При этом должно выполняться неравенство: 1,05 x P раб . 619. При техническом освидетельствовании системы холодоснабжения после монтажа до пуска в эксплуатацию испытательное давление следует определять в соответствии с приложением № 12 к Правилам. Использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в качестве воздушного не допускается. При очередном техническом освидетельствовании и контроле испытаний методом АЭ в качестве нагружающей среды допускается использовать газообразный аммиак, при условии если: максимальное испытательное давление не превышает допускаемое давление, полученное при расчете на прочность (для сосудов); толщина стенки трубопровода и его элементов выше браковочной толщины, определяемой в соответствии с требованиями нормативно-технических документов (для трубопроводов). 620. Порядок и сроки освидетельствования систем холодоснабжения с ограниченной зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно организациями-изготовителями, устанавливаются эксплуатационной документацией организаций-изготовителей. 621. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов, аппаратов и трубопроводов должны быть сняты, если на них имеются следы промокания или вспучивания, указывающие на возможность коррозии внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные и монтажные стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны иметь доступ для осмотра. 622. При испытании на прочность после монтажа до пуска в эксплуатацию испытываемый сосуд (аппарат), трубопровод (его участок) должны быть отсоединены от других сосудов, аппаратов и других трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении выше пробного в 1,5 раза. Использование запорной арматуры для отключения испытываемого сосуда (аппарата) и трубопровода не допускается. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками. Пребывание людей около них не допускается. При периодическом освидетельствовании и техническом диагностировании с использованием метода АЭ и аммиака в качестве нагружающей среды допускается испытывать отдельные технологические линии блоком. 623. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде (аппарате) и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены. На месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки. Все врезки, штуцера, бобышки для КИПиА должны быть заглушены. Приборы КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены. 624. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, опломбированными и прошедшими поверку. Манометры должны быть одинакового класса точности, не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр должен устанавливаться у источника давления (воздушный компрессор, баллон с инертным газом), другой - на сосуде (аппарате) и трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного компрессора. При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода. При работе нового оборудования совместно с ранее установленным, имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует принимать по меньшему значению. 625. Давление нагружающей среды в сосуде (аппарате), трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ) в минуту. При достижении значения давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного давления испытания, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и произвести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода. Запись АЭ информации должна проводиться на протяжении всей выдержки объекта испытаний на указанных давлениях. 626. Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться в течение не менее 15 мин., после чего давление постепенно должно быть снижено до расчетного, при котором проводится осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом. В случае контроля испытаний методом АЭ оценка плотности сварных швов и разъемных соединений проводится по показаниям приборов на основании анализа регистрируемых данных АЭ контроля. 627. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов должны проводиться раздельно по сторонам высокого и низкого давления в соответствии с Приложением № 12 к Правилам. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний - не менее 12 часов. Изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается. 628. Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру и получено положительное заключение по результатам АЭ контроля или контроля другим сопровождающим испытание методом. 629. Результаты технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации, сроки проведения очередного технического освидетельствования должны быть записаны в паспортах оборудования и трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование. 630. После пневматических испытаний перед пуском в эксплуатацию холодильной установки следует проводить ее вакуумирование в течение 18 часов при остаточном давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ). Давление должно фиксироваться в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным. Давление, при котором разрешается эксплуатация сосуда (трубопровода), следует определять исходя из достигнутого уровня испытательного давления (P исп ). Если испытания проводились в сопровождении АЭ контроля, то разрешенное давление не может быть большим, чем P исп /1,05. 631. Общее количество жидкого аммиака, необходимого для первичной заправки холодильной системы, должно определяться проектной документацией и технологическим регламентом на основании расчета суммарного заполнения ее элементов. При этом заполнение жидким аммиаком внутреннего объема оборудования не должно превышать следующих величин, %: испарители: кожухотрубные и вертикально-трубные - 80; змеевиковые и листотрубные (панельные), независимо от наличия отделителей жидкости - 50; батареи холодильных камер: с верхней подачей аммиака - 30; с нижней подачей аммиака - 70; воздухоохладители: с верхней подачей аммиака - 50; с нижней подачей аммиака - 70; конденсаторы: кожухотрубные с ресиверной частью кожуха (обечайки) - полный объем ресиверной части кожуха (обечайки) части; конденсаторы кожухотрубные горизонтальные и вертикальные, испытательные, испарительного и воздушного охлаждения - 0; обечайки других типов - 80% объема сборников жидкого аммиака; отделители жидкости - 0; ресиверы: линейные - 50; циркуляционные (вертикальные и горизонтальные, с жидкостными стояками) - 15; циркуляционные (вертикальные и горизонтальные, без жидкостных стояков) - 30; защитные - 0; дренажные - 0; переохладители жидкого аммиака - 100; промежуточные сосуды в установках двухступенчатого сжатия: вертикальные - 30; горизонтальные - 50; маслоотделители барботажного типа - 30; трубопроводы жидкого аммиака - 100; морозильные и плиточные аппараты непосредственного охлаждения - 80; трубопроводы совмещенного отсоса паров и слива жидкого аммиака - 30. Комплектные холодильные установки должны заполняться жидким аммиаком и опорожняться от него в соответствии с документацией организации-изготовителя. 632. Готовность системы к заполнению хладагентом должна определяться комиссией эксплуатирующей организации после завершения монтажных работ и проведения испытаний на прочность и плотность. Решение о заполнении системы должно оформляться актом, в котором должны быть отражены следующие вопросы: готовность работы системы общеобменной и аварийной вентиляции; укомплектованность организации обученным техническим персоналом; обеспеченность персонала средствами индивидуальной защиты от химических факторов, в том числе, средствами индивидуальной защиты органов дыхания, глаз, рук и ног, и средствами оказания доврачебной помощи; наличие проектной, технологической документации и плана мероприятий. 633. При пополнении холодильных систем аммиаком количество жидкого аммиака в системе не должно превышать величин, установленных проектной документацией и технологическим регламентом. Оценка необходимого количества добавляемого аммиака (оценка количества аммиака в системе) должна производиться при остановленной (неработающей) системе по фиксации уровня аммиака в линейных, циркуляционных, дренажных и защитных ресиверах, промсосудах. Степень заполнения испарительной системы должна оцениваться с учетом требований пункта 631 Правил. 634. Аммиак должен соответствовать требованиям проектной документации и технологических регламентов. Отбор проб жидкого аммиака и проверка его качества должны проводиться через предназначенную для этих целей арматуру транспортировочных емкостей. 635. Операция слива жидкого аммиака должна проводиться в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила безопасного ведения газоопасных, огневых и ремонтных работ. 636. Трубопроводы жидкого аммиака узла слива должны быть оборудованы манометрами, а также автоматическими устройствами, препятствующими обратному току жидкого аммиака из сборников жидкого аммиака аммиачной холодильной установки при разгерметизации съемного участка трубопровода слива жидкого аммиака. 637. Подсоединение железнодорожной цистерны к стационарным узлам холодильной установки должно быть гибким и обеспечивать естественное вертикальное перемещение цистерны на своей подвеске, а также возможность удобного подключения стыковочного узла и его герметичность. Для стыковки могут применяться следующие виды временных соединений: гибкая стыковка при помощи консольного участка стальной трубы длиной 5 - 7 м, изогнутой в виде колена или змеевика; гибкие металлические рукава; гибкие рукава из неметаллических материалов; шарнирные поворотные соединения. 638. Слив жидкого аммиака из автомобильной цистерны должен осуществляться через съемный трубопровод автомобиля-заправщика. 639. Порядок и сроки эксплуатации, освидетельствования, ремонта, маркировка съемных гибких и шарнирных участков трубопроводов пункта слива определяются в проектной документации. 640. Пункт слива жидкого аммиака должен быть оборудован датчиками системы контроля уровня загазованности аммиаком, сигнализаторами сдвига цистерны, автоматическими системами прекращения слива аммиака, стационарными и передвижными техническими устройствами системы локализации и ликвидации последствий аварии. 641. Остаточное избыточное давление в транспортировочных емкостях при полном их опорожнении должно контролироваться и быть не менее 0,05 МПа. 642. Работы по устранению утечек аммиака из транспортировочных емкостей в местах уплотнений разъемных соединений, затворов арматуры, сквозных повреждений арматуры и замене арматуры должны выполняться после снижения давления в емкостях до атмосферного. 643. Площадка для слива жидкого аммиака из железнодорожных и автомобильных цистерн должна иметь асфальтовое или бетонное покрытие, а также дренажную сеть или уклон для перемещения возможных проливов жидкого аммиака и аммиачной воды, образующейся при локализации и ликвидации аварий с цистернами, в специальные приямки. Конструкция и вместимость приямка должны исключать свободный перелив его содержимого в системы канализации и определяются в проектной документации. 644. На пункте слива необходимо обеспечить условия для удобного и безопасного подключения цистерны к стационарным трубопроводам. Платформа для доступа персонала к арматуре транспортировочных емкостей должна иметь несгораемую конструкцию, удобную для проведения регламентных работ и эвакуации в случае аварии. 645. В организации, деятельность которой связана с получением и отпуском аммиака в цистернах, должны быть разработаны специальные инструкции, регламентирующие порядок слива, налива, приема, подготовки, обработки цистерн с аммиаком. Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком должна приниматься по акту. 646. В течение всего времени нахождения цистерн на территории организации должно быть организовано круглосуточное наблюдение за ними. 647. Прибывшая в организацию цистерна с аммиаком подлежит визуальному осмотру, проверке наличия пломб, исправности и герметичности запорной арматуры. Груз передается по акту приема-передачи и проверяется на соответствие паспортным данным цистерны. 648. После осмотра цистерны должно выдаться письменное заключение о состоянии цистерны и возможности проведения работ по сливу, о чем в книге по регистрации приемки и слива аммиака делается соответствующая запись, отмечается масса (нетто, брутто) и номер цистерны. Книга по регистрации приемки и слива аммиака должна быть пронумерована, прошнурована и скреплена печатью. 649. При обнаружении нарушений требований Правил сливать аммиак из цистерны запрещается. В указанном случае в организации должен составляться акт и сообщаться об этом организации-наполнителю. 650. До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны локомотив должен быть удален за стрелочные переводы или ограждающий брус. Стрелочные переводы на подъездных путях организации должны быть поставлены в положение, исключающее возможность заезда подвижного состава, и заперты на замки. 651. На внутренних железнодорожных путях организации, не имеющих стрелочных переводов, должен устанавливаться затворный предохранительный брус на расстоянии не менее 3 м от цистерны. Колеса цистерны на рельсовом пути должны быть закреплены и с обеих сторон подклинены тормозными башмаками. До и во время проведения слива цистерна должна ограждаться переносными сигналами красного цвета и должен быть установлен знак размером 400 x 600 мм с надписью "Стой! Проезд закрыт. Аммиак". Перед сливом аммиака цистерна должна быть заземлена и подключена к блокировке сдвига цистерны. 652. Автомобильная цистерна должна быть заторможена и подклинена с обеих сторон тормозными башмаками, заземлена, подключена к блокировке сдвига цистерны и ограждена в порядке, аналогичном для железнодорожной цистерны. Если установка автомобильной цистерны под слив производится на территории, которая непосредственно сопрягается с внутренними автотранспортными путями, то должны быть приняты все меры, препятствующие въезду постороннего транспорта на опасную территорию, в том числе перегораживание возможных путей подъезда, выставление охраны. 653. Перед операцией слива аммиака должен быть опорожнен приямок, предназначенный для сбора возможных проливов аммиака (аммиачной воды) при разгрузке, приведены в рабочее состояние технические устройства системы локализации и ликвидации аварии. 654. Если слив аммиака не проводится, оставлять цистерну присоединенной к системе не допускается. В случае перерыва съемные участки трубопроводов должны быть отсоединены от цистерны. 655. Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц, работа с огнем, искрообразующим инструментом и курение около цистерны не допускаются. В случае возникновение пожара и иных нештатных ситуаций персоналом должны соблюдаться требования планов мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий. 656. Операции по присоединению цистерны к стационарным трубопроводам узла слива и ее отсоединению должны проводиться в средствах индивидуальной защиты от химических факторов, в том числе, средствах индивидуальной защиты органов дыхания, глаз, рук и ног. 657. Жидкий аммиак из автомобильной или железнодорожной цистерны должен передавливаться в холодильную систему под действием разности давлений в цистерне и приемной части холодильной системы. Необходимый для этого перепад давления должен обеспечиваться путем предварительного создания вакуума в приемной части системы (испарительная часть, циркуляционные ресиверы) за счет отсасывания паров аммиака компрессором. Достаточность заполнения холодильной системы необходимо контролировать по указателям уровня аммиака в приемной части системы. Полный слив аммиака из цистерны (опорожнение) должен определяться по отсутствию выхода жидкого аммиака из контрольной арматуры цистерны. 658. После частичного или полного слива аммиака цистерна должна быть опломбирована и на нее должна быть оформлена справка о количестве аммиака в цистерне. После окончания всех работ по сливу аммиака приемные клапаны холодильной установки должны быть закрыты и опломбированы, а вся приемная часть установки закрыта на ключ. 659. Подготовка слива жидкого аммиака в организации должна проводиться под руководством инженерно-технического работника, назначенного приказом по организации. 660. Слив аммиака в резервные ресиверы должен проводиться с соблюдением дополнительных требований: вакуумирование резервных ресиверов должно осуществляться компрессорами через отделители жидкости или аппараты (сосуды), выполняющие указанные функции; резервные ресиверы должны заполняться не более чем на 80% их геометрического объема. 661. Первичный после длительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки компрессора при срабатывании приборов предаварийной защиты пуск компрессора в работу необходимо выполнять вручную с закрытыми всасывающими клапанами в соответствии с инструкцией организации-изготовителя. Перед пуском компрессора в работу следует убедиться, что все запорные клапаны на нагнетательном трубопроводе от компрессора до конденсатора открыты. При пуске компрессора с использованием встроенного байпаса нагнетательный вентиль компрессора должен быть закрыт, а клапан байпаса открыт, если это предусмотрено инструкцией организации-изготовителя. 662. Отсасывание паров аммиака компрессорами из испарителей холодильной установки мимо отделителя жидкости или сосуда, его заменяющего, не допускается, кроме блочных машин заводского изготовления, работающих обособленно от основной холодильной системы. 663. Утечка аммиака через сальниковые уплотнения компрессоров, насосов, штоков клапанов должна быть устранена немедленно после ее обнаружения. Перед ремонтными работами должно производиться вакуумирование всасывающей полости компрессора (кратковременная работа с закрытым всасывающим клапаном). Далее закрывается нагнетательный клапан и оставшийся аммиак выпускается через резиновый шланг, один конец которого надевается на специальный клапан, расположенный на компрессоре, а другой опускается в сосуд с водой под ее уровень. Во избежание попадания воды в компрессоры во время выпуска аммиака необходимо контролировать давление в картере, не допуская падения давления ниже атмосферного. 664. Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором, должен быть не менее 5°K (°C) для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров и 10°K (°C) для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров. Указанный перегрев определяется как разность между температурой пара, измеряемой термометром на всасывании компрессора, и температурой кипения аммиака. Последняя определяется для измеренного мановакуумметром давления всасывания по температурной шкале этого прибора или по таблице насыщенных паров аммиака. Верхний предел шкалы мановакуумметра должен быть не более 1 МПа (10 кгс/см 2 ), класс точности не ниже 1,5. 665. Температура в местах регулярного контроля работы аммиачной холодильной установки должна определяться стационарно установленными постоянно действующими приборами. Использование переносных приборов в указанном случае не допускается. Температура нагнетания должна быть для поршневых компрессоров не выше 160°C, для винтовых - 90°C, а для горизонтальных тихоходных компрессоров - 135°C, если инструкцией организации-изготовителя не предусмотрено иное значение. 666. Впрыск жидкого аммиака во всасывающий трубопровод (полость) поршневого компрессора не допускается. Эксплуатация винтовых компрессоров с впрыском жидкого аммиака допускается, если это предусмотрено инструкцией организации-изготовителя. Установка вспрыскивающих устройств, не предусмотренных инструкцией организации-изготовителя, не допускается. 667. При появлении стука в компрессоре машинист обязан немедленно остановить его и сообщить об этом старшему машинисту, записав в суточный журнал работы машинного отделения причину остановки компрессора. 668. При уменьшении перегрева и быстром падении температуры нагнетаемых компрессором паров аммиака, обмерзании (увеличении степени обмерзания) стенок всасывающих полостей и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре - приглушенный стук в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовом - изменение характера шума работы и падение давления смазки; в ротационном многолопаточном - изменение характера шума работы и увеличение уровня в маслоотделителе) необходимо немедленно остановить компрессор, после чего закрыть запорные всасывающий и нагнетательный клапаны, регулирующий клапан и устранить причину влажного хода компрессора. Перед последующим пуском компрессора необходимо освободить его всасывающий трубопровод от возможного скопления жидкости. При отсасывании аммиака из остановленного компрессора необходимо слить воду из его рубашек. 669. После ремонта и профилактики отдельного холодильного оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора, вызванной нарушениями в его работе, пуск его в эксплуатацию осуществляется с учетом требований пунктов 703 - 723 Правил. Перед пуском винтового компрессора, имеющего устройство для ручного регулирования количества подачи аммиака, необходимо установить минимальную производительность с помощью этого устройства. 670. При перерывах в работе холодильной установки в зимнее время и возможности замерзания воды ее необходимо спускать из охлаждающих рубашек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов через спускные краны в самых низких точках систем. 671. Все движущиеся и вращающиеся части оборудования, включая маховики, валы, муфты, передачи, должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями, съемными и легкоразборными. Узлы и детали ограждения должны быть укреплены и иметь достаточную прочность и жесткость. 672. Вода для охлаждения компрессора должна иметь температуру на входе не ниже 10°C и на выходе из рубашек цилиндров - не более 45°C, если заводом-изготовителем не предусмотрены другие предельные значения. 673. Для смазки холодильных аммиачных компрессоров следует применять только предназначенные для них масла. Марка смазочного масла для каждого типа компрессора должна соответствовать марке, указанной в инструкции организации-изготовителя. 674. На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, на видном месте должны быть вывешены таблички: "Осторожно! Пускается автоматически". 675. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать норм, приведенных в действующих нормативных документах. В случае, если уровень шума превышает норму, необходимо принимать меры по его снижению. 676. Проверку и обкатку аммиачных компрессоров после монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с документацией организации-изготовителя. 677. На действующих холодильниках, имеющих безнасосные затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием испарительного оборудования через расположенные над ним отделители жидкости, поддержание уровня жидкого аммиака в них не допускается ввиду опасности выброса из системы во всасывающую линию компрессоров при увеличении тепловой нагрузки. Если указанную схему подачи жидкого аммиака в охлаждающее устройство изменить нельзя, то перед компрессором должен быть установлен дополнительный сухой отделитель жидкости с защитным ресивером или ресивер, совмещающий функцию отделителя жидкости. 678. Эксплуатацию включенного в холодильную схему аммиачного насоса следует осуществлять в соответствии с требованиями документации организации-изготовителя. 679. Перед каждым пуском насоса необходимо его осмотреть, убедиться, что он находится в исправном состоянии, и подтвердить это соответствующей записью в суточном журнале работы компрессорного цеха. 680. Перед первичным пуском аммиачного насоса или после его длительной остановки следует открыть клапаны на всасывающей и напорной линиях, обеспечив тем самым заполнение указанного агрегата (в том числе рабочих полостей) жидким хладагентом, закрыть клапан на напорной линии до упора и отвернуть назад на один - полтора оборота, включить насос. После выхода на стабильный по напору режим следует отрегулировать значение этого напора с помощью вентиля на напорном патрубке. 681. Не допускается запускать аммиачный насос при: закрытых клапанах на его входе и выходе; неполном заполнении насоса жидким хладагентом; отсутствии защитного кожуха муфты (для агрегатов с муфтой сцепления между насосом и электродвигателем). 682. Насос должен быть немедленно остановлен, если: упало давление напора или разность давлений напора и всасывания (при отсутствии или отказе приборов автоматики); появились утечки аммиака через неплотности агрегата; обнаружены неисправности манометров, обратных клапанов, средств КИПиА. 683. Обслуживание аммиачных насосов должно проводиться после полной остановки агрегата, отключения электропитания, вывешивания табличек на пусковых устройствах и клапанах, записи в суточном журнале работы компрессорного цеха. 684. Неисправности насосов, связанные с утечкой аммиака, должны устраняться немедленно. 685. Охлаждение сосудов и аппаратов при первичном пуске после длительной остановки, подготовки к освидетельствованию или ремонту должно осуществляться со скоростью снижения температуры стенок не более 30°C в час во избежание ухудшения механических свойств материала. Вскрывать аппараты, освобожденные от аммиака, допускается при температуре их стенок не ниже минус 35°C. 686. Лед, образующийся в зимнее время на оросительных конденсаторах и градирнях, на площадках и лестницах для их обслуживания, необходимо удалять. 687. Механическая очистка труб конденсатора от водяного камня должна выполняться под руководством начальника цеха с оформлением наряда-допуска и только после освобождения конденсатора от аммиака. Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую из конденсатора воду на присутствие аммиака. 688. Двери отдельно стоящих аппаратных и конденсаторных помещений или площадок следует закрывать на замок. 689. При использовании кожухотрубных испарителей должен применяться хладоноситель с температурой замерзания на 8°C ниже рабочей температуры кипения аммиака. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях с кипением аммиака в межтрубном пространстве температура кипения аммиака должна быть не ниже 2°C. В системах охлаждения с промежуточным хладоносителем необходимо не реже одного раза в месяц проверять его на присутствие аммиака. 690. При отсутствии автоматического перепуска в картер компрессора масло из маслоотделителей и аппаратов сторон высокого и низкого давления должно в соответствии с установленной проектной документацией и организацией-изготовителем периодичностью перепускаться в маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться при давлении не более чем на 0,01 - 0,02 МПа (0,1 - 0,2 кг/см 2 ) выше атмосферного после отсасывания паров аммиака через устройство для отделения жидкости. Выпуск масла из сосудов (аппаратов) непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, не допускается. На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры. Система выпуска масла должна полностью исключать контакт персонала со средой в системе. При выпуске масла обслуживающий персонал должен пользоваться противогазом и резиновыми перчатками, а также постоянно наблюдать за процессом выпуска. 691. Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен записывать в суточный журнал основные параметры работы холодильной установки по показателям приборов, замечания о работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров, информацию о работе вентиляционных систем, меры, принятые для устранения недостатков в работе оборудования, и другие замечания к работе оборудования. 692. Аппарат (сосуд) должен быть выведен из работы в случае: а) повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции; б) неисправности предохранительных клапанов; в) обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах, течи в соединениях, уменьшения толщины стенки вследствие коррозионного или эрозионного износа сверх минимального значения, установленного расчетом на прочность; г) возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду (аппарату) под давлением; д) неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам; е) неисправности крепежных деталей крышек и люков; ж) неисправности указателя уровня жидкости; з) неисправности предусмотренных проектной документацией контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; и) утечки аммиака из системы, подключенной к данному аппарату. 693. При эксплуатации систем холодоснабжения должны приниматься меры по поддержанию плотности аммиачной системы. Для обнаружения мест утечки аммиака должны использоваться химические и другие специальные индикаторы. 694. Все запорные клапаны на аммиачных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть опломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров. Запорные клапаны на сливных трубах отделителей жидкости и разделительных сосудов должны быть опломбированы в открытом положении. О всех случаях снятия пломб и последующего пломбирования вентилей необходимо делать запись в суточном журнале. 695. Запорные клапаны на жидкостных трубопроводах между конденсаторами и регулирующей станцией, на постоянно действующих уравнительных жидкостных и газовых трубопроводах, соединяющих ресиверы с конденсаторами, на колонках для реле уровня должны быть опломбированы в открытом положении. 696. При необходимости снятия пломбы с клапана на нагнетательном трубопроводе и его закрытия следует выключить компрессоры, присоединенные к этому трубопроводу. При наличии двух или более нагнетательных магистралей запорные клапаны, объединяющие их, должны быть опломбированы. 697.

Во избежание заклинивания клапанов запорной арматуры держать их в открытом до отказа положении не допускается. После полного открывания клапана необходимо повернуть его маховик обратно примерно на 1/8 оборота. 698. На щите регулирующей станции возле каждого клапана должна быть надпись с указанием, какой аппарат или какое охлаждаемое помещение обслуживает данный регулирующий клапан. 699. Перед подтягиванием болтов во фланцевых соединениях, полной или частичной заменой сальниковой набивки запорной арматуры (не имеющей обратного затвора сальника) аппаратов (сосудов) аммиак должен быть полностью удален из поврежденного участка и участок отключен от остальной системы холодоснабжения. Указанные операции необходимо выполнять в противогазе и перчатках. 700. Укладка грузов вплотную к потолочным и пристенным аммиачным батареям, воздухоохладителям, а также на трубы батарей и соединительные трубопроводы в холодильных камерах не допускается. Необходимо соблюдать расстояние от батарей до грузового штабеля в соответствии с технологическими инструкциями, но не менее 0,3 м. 701. При оттаивании снежно-ледяных отложений с охлаждающих устройств давление в батареях и воздухоохладителях не должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов (сосудов) стороны низкого давления. Давление в батареях и воздухоохладителях должно контролироваться манометром. Перед оттаиванием батарей и воздухоохладителей необходимо освободить их от жидкого аммиака и скопления масла, которые следует сливать в дренажный (циркуляционный) ресивер с последующим выпуском масла из него через маслосборник. Выпуск масла непосредственно из батарей и воздухоохладителей не допускается. Оттаивание должно производиться в соответствии с технологическим регламентом регулярно во избежание чрезмерного накопления снега и льда, которое может привести к обрыву батарей и нарушению герметичности системы. 702. Ремонт может проводиться как при полностью остановленной холодильной системе, так и при ее частичной эксплуатации (по отдельным узлам и участкам установки), в зависимости от вида оборудования, наличия резерва, возможности выделения ремонтируемого участка от остальной части установки, объема ремонта, обеспечения безопасности ремонтных работ. 703. Ремонт холодильного оборудования должен осуществляться в соответствии с графиком. Годовой и месячный (с учетом фактической наработки оборудования) графики ремонтов должны утверждаться техническим руководителем организации. 704. В организации должна вестись документация, подтверждающая своевременность и качество проведенных ремонтных работ в соответствии с требованиями нормативно-технических документов. Проведение ремонтных работ должно быть осуществлено в соответствии с требованиями федеральных норм и правил в области промышленной безопасности, устанавливающих правила безопасного ведения газоопасных, огневых и ремонтных работ. 705. Перед проведением ремонтных работ участок или элемент холодильной установки, подлежащей ремонту, должен быть закрыт клапанами от остальной части этой установки и освобожден от аммиака и других веществ в соответствии с документацией изготовителя холодильной установки. 706. Освобожденный от аммиака участок или элемент холодильной установки заполняется воздухом под атмосферным давлением дополнительно. Смежные участки (элементы) этой установки, содержащие аммиак, должны быть отключены клапанами и заглушками. Заглушки должны быть пронумерованы, иметь соответствующую прочность, а также рукоятки (хвостовики) красного цвета, выходящие за пределы фланца и изоляции, для быстрого определения места их расположения. Маховички отсекающих клапанов должны быть запломбированы и иметь таблички с надписью "Не открывать! Идет ремонт". Действия по установке и снятию заглушек должны фиксироваться в журнале по установке и снятию заглушек за подписью лица, установившего и снявшего заглушку. 707. Вскрытие аммиачного насоса на месте эксплуатации или его демонтаж следует производить только после полного удаления хладагента из насоса. Порядок освобождения оборудования от хладагента должен быть установлен в документации по его обслуживанию. После ремонта и технического обслуживания аммиачных насосов, а также после их вынужденной остановки пуск в работу насосов может проводиться только по акту о приемке из ремонта. 708. Ремонтируемое холодильное оборудование и связанные с ним электрические устройства должны быть отсоединены от электросетей для предотвращения случайного контакта или несанкционированного пуска-включения. 709. Сдача оборудования, трубопроводов или части систем холодоснабжения в ремонт должна оформляться актом, в котором должны быть отражены, в том числе: а) полнота и достаточность освобождения от аммиака, масла, воды и хладоносителя, а также отделения участка от остальной системы холодоснабжения; б) меры по полному обесточиванию ремонтируемого холодильного оборудования; в) дата и время сдачи в ремонт с указанием должности, фамилии и подписи сдавшего и принимающего. 710. Все ремонтные работы на системах холодоснабжения должны проводиться при наличии наряда-допуска, оформляемого в соответствии с федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности, устанавливающими правила безопасного ведения газоопасных, огневых и ремонтных работ. 711. На территории ремонтируемой части системы холодоснабжения должны быть выставлены предупредительные щиты и таблички о ремонте и запрете входа посторонних лиц в зону ремонта. О нахождении в ремонте должна быть запись в суточном журнале работы компрессорного цеха. 712. Ремонтный персонал должен иметь средства индивидуальной защиты и знать правила их применения, меры доврачебной помощи. 713. Применяемые при ремонте детали и материалы для систем холодоснабжения должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов. На детали и материалы должны быть документы, подтверждающие их соответствие техническим регламентам. 714. Ремонт трубопроводов должен проводиться с соблюдением требований документации организации-изготовителя. 715. В ходе организации и проведения ремонтных работ вопросы, связанные с электропитанием систем холодоснабжения, освещением, применением электроинструмента и электроприборов, ремонтом электрических оборудования и аппаратов, должны решаться с учетом требований обеспечения надежности и безопасности энергопринимающих установок, технических регламентов и Правил. 716. К проведению электросварочных, газосварочных и других огневых работ на системах холодоснабжения допускаются лица, аттестованные с учетом требований пунктов 6 и 26 Правил. 717. Электрифицированный инструмент, применяемый при ремонте систем холодоснабжения, должен соответствовать требованиям нормативно-технических документов. 718. Переносные лестницы и стремянки, применяемые при ремонте систем холодоснабжения, должны соответствовать требованиям норм по обеспечению безопасного производства работ и пункту 610 Правил. 719. Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования, установленного в машинном, аппаратном или конденсаторном отделениях, в технологических цехах (в которых установлено аммиачное оборудование), необходимо пользоваться инструментом и приспособлениями, выполненными из материалов, исключающих искрообразование при работе. 720. Пуск и обкатку компрессоров, насосов, вентиляторов после ремонта необходимо выполнять в соответствии с документацией организации-изготовителя, а также с учетом требований пунктов 661 - 701 Правил. 721. По окончании ремонтных работ необходимо проверить показания вновь установленных контрольно-измерительных и защитных приборов в соответствии с инструкцией организации-изготовителя. 722. Оценка качества ремонта оборудования и систем холодоснабжения, допуск их в эксплуатацию должны проводиться с оформлением актов в установленном в эксплуатирующей организации порядке. 723. В целях экстренного отключения электропитания всего оборудования и рабочего освещения должно предусматриваться автоматическое и ручное отключение систем холодоснабжения. Кнопки аварийного отключения должны быть смонтированы снаружи машинного (аппаратного) отделения - по одной у рабочего входа и запасного выхода. Одновременно с остановкой системы холодоснабжения аварийные кнопки (устройства) должны включать в работу аварийную и вытяжную общеобменную вентиляции, а также звуковую и световую сигнализации. 724. Для ликвидации последствий возможных аварий системы холодоснабжения должны быть оснащены системами и средствами подавления испарения и нейтрализации проливов жидкого аммиака, системами локализации и рассеивания газообразного аммиака. 725. После ликвидации аварии все участники, работавшие в загазованной зоне, должны пройти медицинский осмотр. 726. Конкретные меры и технические средства для предупреждения, локализации и ликвидации аварийных ситуаций на системах холодоснабжения должны определяться в проектной документации и технологических регламентах. Химически опасные производственные объекты, связанные с производством растительных масел методом прессования и экстракции 727. К ХОПО производства растительных масел (далее - объекты производства масел) относятся следующие технологические участки объектов производства масел: приемка, очистка, сушка, хранение, производственная очистка, обрушивание масличного сырья; отделение лузги (шелухи, оболочки, скорлупы) (далее - оболочки); измельчение масличного сырья, влаготепловая обработка, прессование, грубая очистка масла, хранение масла и жмыха, подготовка материала к экстракции; экстракция (с системами: экстрагирования, отгонки экстракционного растворителя (далее - растворитель) из проэкстрагированного материала, тестирования, сушки и охлаждения шрота, дистилляции мисцеллы, рекуперации растворителя из паровоздушной смеси, рекуперации растворителя из сточных вод), включая резервуары оборотного растворителя, резервуары для аварийного опорожнения аппаратов экстракционной линии, систему улавливания растворителя и масла из сточных вод, систему оборотного водоснабжения; резервуары для хранения растворителя с системой слива растворителя из транспортных средств; резервуары для хранения растительных масел. 728. При проектировании новых или при техническом перевооружении или реконструкции действующих объектов производства масел в разрабатываемой документации проектной организацией: осуществляется оценка взрывоопасности технологических блоков; рассчитываются радиусы зон по уровням опасности возможных разрушений и травмирования персонала; составляются заключения об эффективности и надежности мер и средств защиты, их способности обеспечить взрывобезопасность технологического блока и технологического объекта в целом в соответствии с нормами технической документации; устанавливаются категории помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности; устанавливается необходимость и вид системы защиты автоматическими установками тушения и обнаружения пожара в соответствии с нормами пожарной безопасности; определяются требования к электробезопасности; осуществляется выбор электрооборудования и электротехнических устройств по уровню и видам взрывобезопасности, соответствующих категориям и группам веществ. Для действующих производств категория взрывоопасности технологических блоков, радиусы зон разрушения, категории помещений, зданий и наружных установок, требования к электроустановкам во взрывоопасных и пожароопасных зонах могут определяться разработчиком документации или организацией, специализирующейся на разработке документации для аналогичных объектов, в соответствии с требованиями нормативно-технических документов и настоящих Правил. 729. Порядок ведения технологических процессов и работ, а также условия безопасной эксплуатации технических устройств определяются технологическими регламентами, а также технической документацией организации - изготовителя оборудования. Применение в производстве новых веществ (растворителей, абсорбентов, а также маслосодержащих материалов, например жмыхов) согласовывается со специализированной организацией, разрабатывающей нормативно-техническую документацию на процесс, в котором это вещество применяется. 730. Опытные работы, опробование нового оборудования, систем автоматизации в действующих взрывопожароопасных производствах с технологическими блоками II и III категорий взрывоопасности проводятся в соответствии с разовым (опытным) технологическим регламентом, разработанным, согласно проектной документации, организацией - разработчиком процесса, и должны согласовываться с организацией, эксплуатирующей объекты производства масел. На проведение опытных работ организация, эксплуатирующая объекты производства масел, также разрабатывает и утверждает техническую документацию и план мероприятий по безопасному проведению работ. 731. Для взрывопожароопасных объектов производства масел предусматриваются меры по максимальному снижению уровня взрывоопасности технологических блоков, входящих в них, предотвращению взрывов и загораний внутри технологического оборудования, производственных помещений и наружных установок, предотвращению или ограничению выбросов горючих веществ в сточные воды при аварийной разгерметизации оборудования, снижению тяжести последствий возможных аварий. Достаточность выбранных мер и средств для взрывопожароопасных объектов производства масел обосновывается в проектной документации. 732. Значения параметров процесса и допустимых диапазонов их изменения, исключающих возможность возникновения опасных отклонений, способных стать причиной аварийной ситуации или аварии, устанавливаются разработчиком процесса и отражаются в технологическом регламенте. Способы и средства, исключающие выход параметров за допустимые значения, приводятся в проектной документации и технологическом регламенте. В случае обоснованной в проектной документации необходимости проведения процесса в области критических значений температур предусматриваются меры, исключающие наличие или предотвращающие появление источников зажигания, способных воспламенить смесь паров растворителя с воздухом. 733. При проектировании, строительстве, эксплуатации, реконструкции, капитальном ремонте, техническом перевооружении, консервации и ликвидации объектов производств масел, во избежание возникновения постоянных и случайных дестабилизирующих факторов, обеспечиваются условия устойчивой работы, в том числе: обеспечение электроэнергией, паром, водой, сжатым воздухом, инертным газом (азотом); обеспечение регламентированного в проектной документации запаса сырья, достаточного для обеспечения условий устойчивой работы, материалов (с учетом периодичности их поставки), а также контроль их качества в соответствии с требованиями нормативно-технических документов; обеспечение производства системами контроля и регулирования технологических параметров в заданном диапазоне; обеспечение функционирования надежной системы профилактического обслуживания технологического оборудования; проведение своевременного диагностирования технического состояния технологического оборудования. 734. Технологическое оборудование, в котором возможно образование взрывоопасных смесей, обеспечивается системами подачи флегматизатора (азота). Вместо инертного газа в местах, в которых по условиям технологии допускается применение водяного пара предусматриваются меры, исключающие возникновение источников зажигания. 735. Эффективность продувки и исключение возможности образования застойных зон обеспечиваются выбором способа подачи флегматизатора, его количеством (определяется проектной документацией). 736. Управление системами подачи флегматизирующих веществ для производств с блоками I и II категорий осуществляется автоматически, с блоками III категории - дистанционно, а при относительных энергетических потенциалах Q в Рабочее давление в аппарате, МПа, не болееОбъем суммарный для всех аппаратов, м 3 для нетоксичных и взрывоопасных сред, не болеедля токсичных и взрывоопасных сред, не более1,02,5000,5005,00,5000,10010,00,2500,05035,00,0750,01560,00,0450,010 2.1. К модельным установкам высокого давления относятся установки, работающие на газах и жидкостях под давлением свыше 1000 МПа, у которых (P · V) для каждого аппарата не превышает 0,1 МПа·м 3 . 2.2. Модельные установки, работающие под избыточным давлением до 0,07 МПа независимо от агрессивности среды, могут создаваться объемом до 1/50 установки промышленного масштаба (как для каждого аппарата, так и для установки в целом). 3. К опытно-промышленным установкам относятся установки, создаваемые на промышленных предприятиях как самостоятельные, предназначенные для освоения нового технологического процесса, аппаратуры, систем автоматического контроля, регулирования и безопасности проведения технологического процесса, а также для наработки опытной партии продукта. Приложение № 2 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Оформление таблиц по разделу "Безопасная эксплуатация производства" Таблица № 1Наименование сырья, полупродуктов, продукции (вещества - % масс), отходов производстваКласс опасности веществаАгрегатное состояние при нормальных условияхПлот ность паров (газа) по воздухуУдельный вес для твердых и жидких веществ в г/см 3 Раствори мость в воде, % масс.123456 Продолжение таблицы № 1Возможно ли воспламенение или взрыв при воздействииТемператураводы (да, нет)кислорода (да, нет)кипе нияплав лениясамовос пламениявоспла мене ниявспышкиначала экзотермического разложения7891011121314 Продолжение Таблицы № 1Пределы воспламененияконцентрационные (% об.)температурные, °Cаэровзвеси (г/см 3 ), дисперсностьнижнийверхнийнижнийверхнийнижний1516171819 Продолжение таблицы № 1ПДК или ОБУВ в воздухе рабочей зоны производственных помещенийХарактеристика токсичности (воздействие на организм человека)Литература202122 Таблица № 2Наименование производст венных зданий, помещений, наружных установокКатегория взрывопожар ной и пожарной опасности помещений и зданийКлассификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования по ПУЭКласс взрыво опас ностиКатегория и группа взрыво опасных смесейНаименование веществ, определяющих категорию и группу взрывоопасных смесей12345 Продолжение таблицы № 2Группа производственных процессов по санитарной характеристикеСредства пожаротушения67 Таблица № 3Возможные инциденты, аварийные ситуацииПредельно допустимые значения параметров, превышение (снижение) которых может привести к аварииПричины возникновения инцидентов, аварийных ситуацийДействия персонала по предупреждению и устранению инцидентов и аварийных ситуаций1234 Таблица № 4Наименование оборудования, стадий технологического процессаКатегория взрывоопас ности технологи ческого блокаКонтролируемый параметр или наименование защищаемого участка (места), оборудованияДопустимый предел контролируемого параметра или опасность защищаемого участка (места), оборудованияПредусмо тренная защита оборудова ния, стадии технологи ческого процесса12345 Таблица № 5Наименование стадии, технологической операции, оборудования и транспортных устройств, на которых ведется обработка или перемещение веществ-диэлектриков, способных подвергаться электризации с образованием опасных потенциаловПеречень веществ-диэлектриков, способных в данном оборудовании или транспортном устройстве подвергаться электризации с образованием опасных потенциаловОсновные технические мероприятия по защите от статического электричества и вторичных проявлений молнииНаименование веществаУдельное объемное электрическое сопротивление, Ом·см·10 x 1234 Стадия (№ по схеме, наименование) Операция (№ по схеме, наименование) Оборудование (№ по схеме, наименование) Транспортное устройство, в том числе трубопровод Таблица № 6Наименование стадии технологического процессаПрофессия работающего на стадииСредство индивидуальной защиты работающегоНаименование и шифр НТД1234 Продолжение таблицы № 6Срок службыПериодичность стирки, химчистки средств индивидуальной защитыПримечание567 Приложение № 3 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Рекомендуемый образец спецификации на основное технологическое оборудование и технические средства Таблица № 1 Спецификация на основное технологическое оборудование и технические средства Номер позиции по схемеНаименование оборудования или технических устройствКоличествоМатериал, способ защитыТехническая характеристика12345 В графе "Техническая характеристика" кратко указываются основные данные оборудования в соответствии с паспортом: тип, марка, габариты, поверхность теплообмена, емкость и прочие характеристики. Для оборудования, имеющего электродвигатели, указывается особенность их исполнения в зависимости от класса помещения, категории и группы взрываемости. Приложение № 4 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Оформление титульных листов технологических регламентов Форма 1 Наименование организации"Утверждаю" Руководитель организации, наименование организации подпись, фамилия, имя, отчество (при наличии) "__" _____________ 20__ г. Постоянный (разовый, лабораторный) технологический регламент Наименование производства, цеха, отделения, обозначение, номер регламентаСрок действия регламента до "__" __________ 20__ г. Форма 2 Наименование организации"Утверждаю" Руководитель организации, наименование организации подпись, фамилия, имя, отчество (при наличии) "__" _____________ 20__ г. Постоянный (разовый, лабораторный) технологический регламент Наименование производства, цеха, отделения, обозначение, номер регламента "Согласовано" Руководитель организации-разработчика процесса и (или) разработчика проектно- конструкторской документации подпись фамилия, имя, отчество (при наличии) "__" __________ 20__ г. Срок действия регламента до "__" __________ 20__ г. Форма 3 Наименование организации"Утверждаю" Руководитель организации, наименование организации- разработчика процесса или проектно-конструкторской документации подпись, фамилия, имя, отчество (при наличии) "__" _____________ 20__ г. Временный (разовый, лабораторный) технологический регламент Наименование производства и выполняемых работ, обозначение, номер регламента "Согласовано" Руководитель организации, наименование организации, производства, цеха, установки подпись фамилия, имя, отчество (при наличии) "__" __________ 20__ г.Срок действия регламента до "__" __________ 20__ г. Приложение № 5 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Рекомендуемый образец листов "Содержание" технологического регламента СодержаниеСтраница 1. (наименование раздела) (номер страницы) 2. 3. Приложение № 6 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Порядок оформления изменений и дополнений, вносимых в технологические регламенты 1. Титульный лист заполняется по форме, аналогичной принятой в основном регламенте, с наименованием: Изменения № _______________ к технологическому регламенту № ___________ (наименование) производства _________________________________________________ 2. Текст вносимых изменений (дополнений) оформляется по следующему рекомендуемому образцу: Таблица № 1Номер раздела и номер страницы по основному технологическому регламентуСтарая редакцияНовая редакция123 3. Последний лист с подписями должностных лиц заполняется по рекомендуемому образцу, приведенному в Правилах. 4. При внесении изменений в обвязку аппаратов к тексту об изменениях прикладываются схемы новой обвязки. Не обязательно приводить всю технологическую схему целиком, достаточно привести часть, где произошли изменения. Часть схемы с изменениями должна содержать информацию о названии технологической схемы, ее номера, номера и даты утверждения изменения, подписи разработчика изменения в схеме и руководителя организации, утверждающего изменение в технологический регламент. 5. Изменения и дополнения в технологический регламент вводятся в действие приказом или другим документом, утвержденным руководителем организации. Приложение № 7 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Рекомендуемый образец листа регистрации изменений и дополнений Лист регистрации изменений и дополнений ТаблицаНомер измене нияКоличество листов в измененииКраткое содержание измененияДата утверж денияЛицо, зарегистрировавшее изменение и дополнениеДолжностьПодписьФамилия1234567 Примечание: 1. Лист регистрации изменений и дополнений размещается в конце технологического регламента. 2. Запись в регистрационном листе выполняется чернилами синего цвета. 3. Регистрация изменений и дополнений выполняется работниками производственно-технического (технического) отдела организации. Зарегистрированные изменения и дополнения, заверенные печатью, хранятся с первым (контрольным) экземпляром технологического регламента, а также рассылаются под роспись в подразделения, где находятся копии регламента. Приложение № 8 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 Оформление "Накопительной ведомости" изменений "Накопительной ведомости" к технологическому регламенту № ________ производства _____________________ (наименование) ТаблицаНомер раздела, номер страницыСтарая редакцияНовая редакцияОбоснование изменения1234 1. При внесении изменений в обвязку аппаратов к тексту прикладывается схема новой обвязки. 2. Документ о внесении изменений утверждается главным инженером организации. 3. Круг лиц, подписывающих ведомость о внесении изменений, определяется приказом по организации. 4. Срок действия "Накопительной ведомости" - шесть месяцев, после чего оформляются изменения к технологическому регламенту или приказом по предприятию изменения упраздняются. Приказ об отмене изменений также подшивается в журнал и заверяется печатью. 5. "Накопительные ведомости" изменений подшиваются в специальный журнал и заверяются печатью. Журнал хранится в производственно-техническом (техническом) отделе предприятия с контрольным экземпляром технологического регламента. Приложение № 9 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 КЛАССИФИКАЦИЯ АММИАЧНЫХ СИСТЕМ ХОЛОДОСНАБЖЕНИЯ 1. Различают шесть принципиальных схем холодоснабжения, условные графические изображения которых приведены в таблице 1. Таблица 1 Номера схем Определение схемы Условное обозначение схемы Объект охлаждения1.1Непосредственная 1.2.1Промежуточная открытая 1.2.2Промежуточная открытая, с уровнем в испарителе 1.2.3Промежуточная закрытая 1.2.4Промежуточная закрытая, с уровнем в испарителе 1.2.5Промежуточная открытая, сдвоенная Обозначение трубопроводов: ------------------ хладагент, ___________________- хладоноситель 1.1. Схема непосредственного охлаждения, в которой аммиачные испарительные аппараты (устройства) размещаются внутри охлаждаемых камер и помещений либо встраиваются в коммуникации охлаждаемого воздуха или в технологическое холодопотребляющее оборудование. 1.2 Схемы промежуточного охлаждения, в которых тепло от охлаждаемых сред (объектов) к хладагенту переносится в испарителе холодильной установки с помощью хладоносителей. При этом: согласно схемам 1.2.1 и 1.2.2 хладоноситель разбрызгивается в воздухе помещения, обеспечивая его охлаждение совместно с охлаждаемым объектом (охлаждение хладоносителя происходит в закрытых испарителях кожухотрубного или пластинчатого типов (1.2.1) или в открытых испарителях трубчатого или панельного типов (1.2.2); согласно схемам 1.2.3 и 1.2.4 хладоноситель после испарителей закрытого (1.2.3) или открытого (1.2.4) типов подается в теплообменный аппарат охлаждаемого помещения, обеспечивая рекуперативный теплообмен между хладоносителем и охлаждаемым воздухом помещения или охлаждаемым объектом; согласно схеме 1.2.5 хладоноситель, охлажденный в предварительно закрытом теплообменном аппарате, разбрызгивается в воздухе охлаждаемого помещения. 2. Здания и помещения, которые обслуживаются аммиачными холодильными установками, подразделяются на пять категорий, основные отличия которых приведены в таблице 2. 3. Холодильное оборудование на холодопотребляющих объектах может быть размещено по одному из следующих вариантов, при условии соблюдения действующих санитарных норм: Вариант 1 - машинное отделение отсутствует и все оборудование холодильной системы размещено в отдельном помещении. Вариант 2 - холодильная установка пристроена к зданию или холодильное оборудование размещено на открытой площадке. Вариант 3 - холодильная установка размещена в отдельно стоящем здании или холодильное оборудование размещено на открытой площадке. Таблица 2 Категория Определение Здания и помещения (примеры) AЗдания и помещения, в которых постоянно находятся лица с ограниченной возможностью самостоятельного передвиженияБольницы, госпитали, клиники, ясли, детские сады BЗдания и помещения, в которых одновременно может находиться значительное количество людей: более одного человека на 1 м 2 площади помещения размером 50 м 2 и болееМузеи, театры, лектории, крытые стадионы, крупные торговые центры, рестораны, крытые рынки CЗдания и помещения, в которых люди регулярно находятся в состоянии покоя (сна)Жилые дома, школы-интернаты, гостиницы, пансионаты, казармы DЗдания и помещения, в которых одновременно может находиться ограниченное количество людей, часть из которых компетентна в вопросах безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установокТорговые залы небольших магазинов и кафе, ателье, лаборатории, отдельные мастерские EЗдания и помещения, в которых одновременно может находиться определенное количество людей, компетентных в вопросах безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок или проинструктированных по технике безопасности на своих рабочих местахХолодопотребляющие технологические установки и производства промышленных предприятий 4. Массовые наполнения единичных систем холодоснабжения аммиаком не должны превышать значений, приведенных в таблице 3. 5. Для систем кондиционирования воздуха помещений категории Е допускается применение аммиачных холодильных установок, работающих по схемам 1.2.3 (промежуточная закрытая) и 1.2.4 (промежуточная закрытая, с уровнем в испарителе), и при размещении холодильного оборудования по вариантам 2 и 3. Для других категорий помещений применение аммиачных холодильных установок для систем кондиционирования не допускается. Таблица 3 Категория здания, помещения (п. 2) Размещение холодильного оборудования (п. 3) Схемы холодоснабжения (п. 1)A1.1 1.2.1 1.2.2 1.2.31.2.4 1.2.5Вариант 1Не допускаетсяВариант 2Не допускаетсяВариант 3Не допускаетсяНе более 250 кгBВариант 1Не допускаетсяВариант 2Не допускаетсяВариант 3Не допускаетсяНе более 500 кгCВариант 1Не допускаетсяВариант 2Не допускаетсяВариант 3Не допускаетсяНе более 500 кгDВариант 1Не допускаетсяВариант 2Не более 25 кгНе более 500 кгВариант 3Не более 250 кгНе более 500 кгEВариант 1Не более 50 кгВариант 2Без ограниченийВариант 3Без ограничений Приложение № 10 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ПАСПОРТА СИСТЕМЫ ХОЛОДОСНАБЖЕНИЯ В паспорте системы холодоснабжения должны быть отражены: 1. Сведения о наличии лицензии на эксплуатацию взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектов I, II и III классов опасности, включая ее реквизиты. 2. Основные сведения об организации (полное и сокращенное наименования, адрес места нахождения, идентификационный номер налогоплательщика). 3. Сведения о назначении лиц, ответственных: а) по надзору за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией холодильной системы, за соблюдением требований Правил; б) за исправное состояние и эксплуатацию оборудования, трубопроводов, арматуры, контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА) и других устройств системы холодоснабжения. 4. Общая характеристика системы холодоснабжения. 5. Информация о размещении помещений и открытых площадок системы холодоснабжения. 6. Характеристика потребителей холода и их охлаждающих устройств. 7. Основные данные холодильного оборудования, размещенного в машинных, аппаратных и конденсаторных отделениях. 8. Расчетные данные: а) по тепловым нагрузкам систем холодоснабжения; б) о достаточности имеющегося холодильного оборудования; в) по номинальной аммиакоемкости технологических блоков и холодильной системы в целом. 9. Сведения о наличии: а) общеобменной и аварийной вентиляций; б) ремонтного и аварийного освобождения оборудования и технологических блоков от жидкого аммиака; в) оттайки от снежно-ледяных отложений охлаждающих устройств помещений; г) масло- и воздухоудаления из системы холодоснабжения; д) охлаждения компрессоров и конденсаторов. 10. Сведения по: а) системам противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ), контроля, управления, связи, оповещения по холодильной установке; б) электрообеспечению и установленной мощности электродвигателей холодильной системы; в) сосудам, работающим под давлением; г) предохранительным клапанам и мембранным предохранительным устройствам, а также выводным трубопроводам от них; д) средствам индивидуальной защиты при эксплуатации системы холодоснабжения; е) аварийному табелю оснащения компрессорного цеха; ж) запасам аммиака, масла, хладоносителей. 11. Сведения: а) по структуре служб обслуживания и ремонта систем холодоснабжения, сменности и численности штатного и фактического персонала; б) о проведенных на холодильной установке реконструкциях, ремонтах, технических освидетельствованиях, проверках, дозаправках аммиаком; в) о происшедших авариях и инцидентах на системах холодоснабжения. Приложение № 11 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКОГО ОБЪЕМА ЦИРКУЛЯЦИОННОГО РЕСИВЕРА Vc - суммарный геометрический объем устройств охлаждения и технологических аппаратов (для одной температуры кипения), м 3 ; Vн.т - геометрический объем нагнетательного трубопровода аммиачного насоса, м 3 ; Vв.т - геометрический объем трубопроводов совмещенного отсоса паров и слива жидкости, м 3 . Вид схемы Тип циркуляционного ресивера Формула расчета геометрического объема циркуляционного ресивераС нижней подачей аммиакаВертикальный со стояком, совмещающий функции отделителя жидкости 2,0 [Vн.т + 0,2Vc + 0,3Vв.т]Горизонтальный со стояком, совмещающий функции отделителя жидкости 3,0 [Vн.т + 0,2Vc + 0,3Vв.т]С верхней подачей аммиакаВертикальный со стояком, совмещающий функции отделителя жидкости 2,0 [Vн.т + 0,5Vc + 0,4Vв.т]Горизонтальный со стояком, совмещающий функции отделителя жидкости 3,0 [Vн.т + 0,5Vc + 0,4Vв.т] Приложение № 12 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 ЗНАЧЕНИЯ ДАВЛЕНИЙ ИСПЫТАНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ Область испытаний Давление испытания (избыточное), МПа (кг/см 2 ) Пробное, на прочность Расчетное, на плотность 1. Сторона низкого давления установок и сторона промежуточного давления двухступенчатых установок2,0 (20,0)1,6 (16,0) 1а. То же для установок с температурой окружающего (атмосферного) воздуха не более 32°C1,5 (15,0)1,2 (12,0) 2. Сторона высокого давления для установок с водоохлаждаемыми и испарительными конденсаторами2,0 (20,0)1,6 (16,0) 3. Сторона высокого давления для установок с конденсаторами воздушного охлаждения2,9 (29,0)2,3 (23,0) 3а. То же для установок, эксплуатируемых в условиях умеренной и холодной зоны при обеспечении температуры конденсации не более 50°C (за счет подбора оборудования)2,5 (25,0)2,0 (20,0) Приложение № 13 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 ТРЕБОВАНИЯ ПО НАНЕСЕНИЮ ОПОЗНАВАТЕЛЬНЫХ ЦВЕТНЫХ КОЛЕЦ НА АММИАЧНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ На полностью законченные изготовлением (и заизолированные при необходимости) аммиачные трубопроводы наносятся опознавательные кольца: в местах прохода труб через строительные конструкции и ограждения; в местах ответвлений труб; вблизи арматуры; в местах подключения труб к оборудованию. Для нанесения вышеуказанных опознавательных колец участки аммиачных трубопроводов должны быть окрашены в желтый цвет и на них должны быть нанесены кольца: одно кольцо - на паровых, парожидкостных и жидкостных линиях стороны низкого давления систем холодоснабжения; два кольца - на паровых линиях стороны высокого давления; три кольца - на жидкостных линиях стороны высокого давления. Кольца наносятся черной краской по желтому фону. Также должно указываться направление движения аммиака в трубах черными стрелками на видных местах и вблизи арматуры. Ширина черных колец принимается в зависимости от размера наружного диаметра трубопровода (в том числе заизолированного) по таблице, приведенной ниже. Наружный диаметр трубопровода, мм Ширина черного кольца, мм На коммуникациях холодильных установок На трубопроводах холодильных машин и агрегатовДо 80408От 81 до 1605012От 161 до 3007016Свыше 30010020 Расстояние между кольцами принимается равным ширине кольца. Приложение № 14 к Федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности "Правила безопасности химически опасных производственных объектов", утвержденным приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 7 декабря 2020 г. № 500 ЗНАЧЕНИЯ ПРОБНЫХ ДАВЛЕНИЙ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ПРОЧНОСТИ И НАСТРОЙКИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ И ПРИБОРОВ ОГРАНИЧЕНИЯ РАБОЧИХ ДАВЛЕНИЙ Контрольные испытания; настройка защитных приборов и устройств Величины назначаемых давленийКонтроль прочности литых деталей (после механической обработки) и их сборочных единицНе менее 1,5 PpКонтроль прочности сварных, штампованных и кованых деталей и их сборочных единицНе менее 1,3 PpСрабатывание предохранительных устройствНе более 1,15 PpНастройка реле высокого давленияНе более Pp